[实用新型]一种炼钢原料自动布料控制系统

说明书

本实用新型公开了机车精准定位技术及相关自动控制领域的一种炼钢原料自动布料控制系统，包括低位储料仓及振动给料机、高位料仓、运输皮带组、运输皮带秤、布料小车及变频控制柜、格雷母线以及PLC控制柜，所述布料小车旁设有格雷母线，其作为布料小车的定位依据，所述运输皮带组设有四条。本实用新型在经过PLC控制系统的综合控制后，充分发挥了格雷母线精确定位功能，校正了雷达料位计故障时的料位计量，使布料小车准确定位到高位料仓口上方500×500mm²的下料口±2mm的位置，不仅极大地改善了操作人员的工作环境，降低劳动强度，而且还可以根据转炉用料所需,实现了三座转炉高位料仓自动精确布料控制。

技术领域

本实用新型属于机车精准定位技术及相关自动控制技术领域，具体为一种炼钢原料自动布料控制系统。

背景技术

由于炼钢厂转炉一次除尘系统能力不足，二次、三次除尘系统收集烟气困难，转炉冶炼过程中烟气从下枪口、炉口周边外溢，导致炉后六、七平台CO含量长期高达150-170PPm且灰尘较大；另外炼钢厂厂房为封闭式钢结构彩钢瓦厂房，转炉冶炼过程中，炉体、烟道、汽包及钢水辐射的热量，导致炉后区域夏季温度高达40-50℃。炉后岗位人员长期处于高温、粉尘及煤气区域环境中，严重影响身心健康。从本质化安全考虑，要求炼钢厂高位原料供料操作人员搬离炉后区域，为此确定了在炼钢厂高位料仓内增设雷达料位计检测，布料小车采用变频调速控制及格雷母线精确定位技术实现智能化自动上料及布料。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：为了解决上述提出的炼钢厂在原料上料及布料过程中操作人员需长期在煤气、高温、粉尘恶劣环境下工作，严重影响操作人员身心健康的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：一种炼钢原料自动布料控制系统，包括低位储料仓及振动给料机、高位料仓、运输皮带组、运输皮带秤、布料小车及变频控制柜、格雷母线以及PLC控制柜，所述布料小车旁设有格雷母线，其用于检测并精确定位布料小车，所述运输皮带组设有四条，同时分别为运输皮带一、运输皮带二、运输皮带三以及运输皮带四，所述运输皮带秤设在运输皮带三上，所述低位储料仓的数量设有六个，所述振动给料机的数量设有六个，同时依次设在每个低位储料仓的下方，所述高位料仓设有三组，同时分别依次为高位料仓组一、高位料仓组二、高位料仓组三。

在一优选的实施方式中，所述高位料仓组一、高位料仓组二、高位料仓组三的料仓数量为八个，同时均依次分布。

在一优选的实施方式中，所述高位料仓组一、高位料仓组二、高位料仓组三的料仓仓内最高温度高达200℃。

在一优选的实施方式中，所述高位料仓组一、高位料仓组二、高位料仓组三的每个料仓上均设有料仓雷达料位计。

在一优选的实施方式中，所述运输皮带一位于振动给料机的下方。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过设置六个低位储料仓及振动给料机、三组八个高位料仓、四条运输皮带、高位用料料仓雷达料位计、运输皮带秤、布料小车、变频控制柜、格雷母线以及PLC控制柜，这样在经过PLC控制柜内部的控制系统的综合控制后，充分发挥了格雷母线精确定位功能，校正了雷达料位计故障时的料位计量，使布料小车准确定位到高位料仓口上方500×500mm²的下料口±2mm的位置，不仅极大地改善了操作人员的工作环境，降低劳动强度，而且还可以根据转炉用料所需,实现了三座转炉高位料仓自动精确布料控制。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型实施时结构示意图。

图中标记：1、低位储料仓；2、振动给料机；3、运输皮带一；4、运输皮带二；5、运输皮带三；6、运输皮带秤；7、运输皮带四；8、布料小车；9、高位料仓组一；10、高位料仓组二；11、高位料仓组三；12、格雷母线；13、PLC控制柜；14、变频控制柜。