[实用新型]一种大口径超薄壁弯管加工设备

说明书

本实用新型公开了一种大口径超薄壁弯管加工设备，包括工作台底板，工作台底板上端面安装下模板安装座，导向支撑柱的顶部安装下压液压杆支撑板，升降板的下端面安装上模板安装座，下模板的内部设置弯管下型腔，上模板的内部设置弯管上型腔，弯管下型腔和弯管上型腔组合成完整弯管型腔，下模板内且位于弯管下型腔的两侧对称开设有侧挡板插槽，上模板的内部且位于弯管上型腔的两侧对称设置侧挡板。通过采用内高压成型，并在成型过程中通过模板挤压使管材弯曲，大大提高了管材弯曲、胀型的效率，提高生产力，而且设置了侧挡板，在管材受挤压弯曲过程中限制管材横向增大，避免管材折弯过程中两侧超出模具型腔，避免影响后续合模。

技术领域

本实用新型属于弯管内高压成型技术领域，具体涉及一种大口径超薄壁弯管加工设备。

背景技术

管材内高压成形是近年来发展的先进成形技术，节省材料、强度高，特别是在飞机制造、汽车制造等领域应用日益广泛，管材内高压成形是通过上下模合模后往模具型腔内充入一定压力的成形介质，同时左右两侧推头把管胚材料从左右两侧送往模具型腔，在成形介质的压力和推头补料的共同作用下，通过内部加压和轴向加力补料把管胚压入到模具型腔，从而实现零件成形的一种先进的成形方法，该成形方法相对于传统成形方法具有众多优点。但是对于弯曲管件来说先进行合模再充压易造成管件变形较大的部位破裂；

先采用在管件内高压的过程中逐渐合模，通过边合模边折弯，实现管件的折弯与胀型，但是在折弯过程中由于管件局部受压变形，变形不可控，折弯过程容易产生较宽的折弯管件，折弯管件两侧超出模具型腔，影响后续合模。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种大口径超薄壁弯管加工设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种大口径超薄壁弯管加工设备，包括工作台底板，所述工作台底板上端面安装下模板安装座，所述下模板安装座上安装下模板，所述工作台底板的上端面边缘固定设置若干导向支撑柱，所述导向支撑柱的顶部安装下压液压杆支撑板，所述下压液压杆支撑板的中部安装下压液压杆，所述下压液压杆的输出端固定连接升降板，所述升降板的下端面安装上模板安装座，所述上模板安装座的下端面安装上模板。

所述下模板的内部设置弯管下型腔，所述上模板的内部设置弯管上型腔，所述弯管下型腔和弯管上型腔组合成完整弯管型腔，所述下模板内且位于弯管下型腔的两侧对称开设有侧挡板插槽，所述上模板的内部且位于弯管上型腔的两侧对称设置侧挡板，所述侧挡板与侧挡板插槽相适配。

所述下模板两侧对称设置高压液体注入机构。

优选的，所述导向支撑柱滑动穿过升降板的边缘。

优选的，所述高压液体注入机构包括侧液压杆、注入杆，所述注入杆安装在侧液压杆的输出端，其中一个注入杆为空心结构且通过防爆管道连接高压增压器。

优选的，所述侧液压杆安装在侧液压杆安装座上，所述侧液压杆安装座设置在工作台底板的两侧。

优选的，所述下模板的两端且位于弯管下型腔的上侧设置管道固定环。

本实用新型的技术效果和优点：通过采用内高压成型，并在成型过程中通过模板挤压使管材弯曲，大大提高了管材弯曲、胀型的效率，提高生产力，而且设置了侧挡板，在管材受挤压弯曲过程中限制管材横向增大，避免管材折弯过程中两侧超出模具型腔，避免影响后续合模。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的下模板、上模板结构示意图；

图3为本实用新型的下模板结构示意图；

图4为本实用新型的上模板结构示意图。