[实用新型]一种马蹄焰玻璃窑炉和浮法玻璃生产系统

说明书

本实用新型公开了一种马蹄焰玻璃窑炉和浮法玻璃生产系统，按玻璃液流动方向包括依次连接的烟道(8)、蓄热室、小炉(5)、熔化池(1)、卡脖(2)和冷却池(3)。本实用新型的马蹄焰玻璃窑炉具有大熔化规模，日熔化量约为500t/d(吨/天)，该规模的熔化量可用于浮法玻璃的生产。

技术领域

本实用新型涉及玻璃生产技术领域，特别是涉及一种马蹄焰玻璃窑炉和包括该玻璃窑炉的浮法玻璃生产系统。

背景技术

现有的马蹄焰玻璃窑炉按玻璃液的流动方向，包括依次设置的烟道、蓄热室、两个小炉、熔化池和冷却池。熔化池的上游侧依次连接小炉、蓄热室(内设有格子砖)和烟道；下游侧(与小炉连接的一侧相对)与冷却池相连。两个小炉(在熔化池的宽度方向上并排设两个，即左侧和右侧各一个)均设在熔化池上游的侧壁上。蓄热室的内部沿玻璃液的流动方向分隔为左右两个侧室，左右两个侧室分别与左右两侧的小炉连通。熔化池与冷却池共用一个侧面，共用的侧面底部设有一流液洞，以使熔化的玻璃液从熔化池流入冷却池中。

该玻璃窑炉的工作原理为：助燃空气从蓄热室左侧室靠近烟道一侧的底部进入蓄热室与左侧室内的格子砖进行热交换，使助燃空气的温度升高，然后从左侧室靠近小炉一侧的顶部排出至左侧小炉；助燃空气与在左侧小炉的喷火口处设置的燃烧喷枪喷出的燃料混合并燃烧，燃烧产生的热量用来加热熔化池内的玻璃配合料使其熔化成为玻璃液。与此同时，燃料燃烧产生的烟气从右侧的小炉排出，由右侧蓄热室右侧室的底部进入右侧室，与格子砖进行热交换，烟气中的热量被格子砖吸收，烟气温度降低并从右侧室靠近烟道一侧的上部进入烟道排出。两个小炉每隔一段时间换向一次(即：进助燃空气的小炉每隔一段时间换成排烟气的，排烟气的小炉每隔一段时间换成进助燃空气的；同样的，进助燃空气的左侧室每隔一段时间换成排烟气的，排烟气的右侧室每隔一段时间换成进助燃空气的)，直至熔化池中的玻璃液符合要求后经流液洞流入冷却池内。

现有的马蹄焰玻璃窑炉日熔化量基本在100-250t/d(吨/天)之间；受日熔化量规模的限制，马蹄焰玻璃窑炉基本只能用于生产玻璃瓶、玻璃器皿及压延法玻璃的生产，很少用于浮法玻璃的生产。

马蹄焰玻璃窑炉的日熔化量低主要是受燃料利用率低的影响。燃料利用率低有以下几个方面的原因：

一方面、该玻璃窑炉中蓄热室为单段式，格子砖蓄热能力有限，使得经蓄热室预热后的助燃空气温度仍较低(一般为1000℃)，助燃空气与燃料混合产生的热量一部分用来加热助燃空气(有数据显示：助燃空气温度每提高100℃，与燃料混合后可多产生约5％的热量)，导致用于加热玻璃液的热量减少，因此燃料的利用率低。

另一方面，小炉与蓄热室之间、小炉与喷火口之间、熔化池与喷火口之间多采用直缝结构砌筑，容易产生空隙，导致大量热量散失，降低燃料的利用率。不仅如此，玻璃液对流液洞的砖材侵蚀严重，流液洞位置特殊，周边位置狭小，后期维护困难，不能满足大吨位玻璃液生产的需要。

此外，现有每个小炉的宽度一般为2.5-3.0m，在此宽度内只能设置约3支燃烧喷枪(考虑各喷枪之间需要保持的间隔量及小炉结构的安全性)。燃烧喷枪的数量少，使得其向窑炉内供应的燃料量较少，从而燃料燃烧产生的热量也较少，不能用来熔制大吨位的玻璃液。同时，燃料能够熔制的玻璃液体积限制了熔化池和冷却池的面积，现有马蹄焰玻璃窑炉中与小炉配合使用的熔化池尺寸(长×宽×高)一般为14.0m×8.0m×1.2m。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，第一方面，提供一种可熔制大吨位玻璃液的马蹄焰玻璃窑炉，按玻璃液流动方向包括依次连接的烟道(8)、蓄热室、小炉(5)、熔化池(1)和冷却池(3)；其中，所述蓄热室内设有格子砖(10)，蓄热室为两段式，上游段为低温蓄热室(7)，下游段为高温蓄热室(6)，低温蓄热室和高温蓄热室之间由一蓄热侧壁隔开；高温蓄热室的下游侧壁与小炉5的上游侧壁相通，低温蓄热室的上游侧壁与烟道连通；所述蓄热侧壁底部设有助燃空气进口，兼作烟气出口。