[实用新型]一种支撑座无拔模斜度锻造装置

说明书

本实用新型公开了一种支撑座无拔模斜度锻造装置，包括下模座，所述下模座上表面两侧分别通过螺栓与导向杆下端固定连接，导向杆上端安装在上固定板下表面两侧，下模座上表面分别安装有下模块和油缸，下模块包括下模固定块和下模活动块，上固定板中心设置有螺纹孔，上固定板通过螺纹孔与螺纹杆啮合。本支撑座无拔模斜度锻造装置，通过上模块下压进行精整机压标识，冲出椭圆孔，下模活动块在油缸带动下向远离下模固定块一侧移动，取出冲压工件，避免锻造拔模斜度等原因，锯开锻造后的钢坯，大大的减少了锻件投料，经过无拔模斜度锻造，大大的节约了生产成本，减少了人工成本，提高了资源的利用率，避免资源的浪费，更加环保，提高产量。

技术领域

本实用新型涉及金属塑性变形技术领域，具体为一种支撑座无拔模斜度锻造装置。

背景技术

铁路货车配件支撑座，由于形状复杂，具有多条加强筋，且产品厚度薄等特点，以前为精密铸造件，但由于货车提速和重载的要求，精密铸造件已不能满足相关要求。

该产品需改为锻造件，由于锻件形状复杂和锻件脱模困难等原因使得重量为10公斤左右的产品需投料24公斤，锻造后通过机械加工方法加工到重10公斤左右，该产品虽然满足了使用要求，但成本高且浪费材料，如实现无拔模斜度锻造，就可实现无机械加工并满足使用要求。

首先要解决的是工件没有拔模斜度。工件难以脱模，其次是锻件属薄型件，且最薄处仅有10毫米，一是冷却速度快，二是模具型腔难以充满，容易造成缺料等现象。针对这些缺陷，设计一种支撑座无拔模斜度锻造装置，是很有必要的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种支撑座无拔模斜度锻造装置，通过上模块下压进行精整机压标识，冲出椭圆孔，冲压完成后，上模块上移，下模活动块在油缸带动下向远离下模固定块一侧移动，取出冲压工件，避免锻造拔模斜度等原因，锯开锻造后的钢坯，有效的提高了产品质量，提高生产效率，大大的减少了锻件投料，经过无拔模斜度锻造，大大的节约了生产成本，减少了人工成本，提高了资源的利用率，避免资源的浪费，更加环保，提高产量，可以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种支撑座无拔模斜度锻造装置，包括下模座，所述下模座上表面两侧分别通过螺栓与导向杆下端固定连接，导向杆上端安装在上固定板下表面两侧，下模座上表面分别安装有下模块和油缸，下模块包括下模固定块和下模活动块，上固定板中心设置有螺纹孔，上固定板通过螺纹孔与螺纹杆啮合；

所述螺纹杆下端与上模块上表面中心固定连接，上模块两侧分别设置有导向块，导向块与导向杆嵌套滑动连接，螺纹杆上端安装有飞轮组件，飞轮组件包括主传动轮、皮带和从传动轮，飞轮组件一侧安装有伺服电机。

优选的，所述下模固定块固定在下模座上表面一侧，油缸下表面安装在下模座上表面另一侧，油缸一端通过连接螺栓与下模活动块固定连接，下模活动块与下模座上表面活动连接。

优选的，所述下模固定块和下模活动块上表面分别设置有相对应的冲压下槽，上模块下表面中心设置有与冲压下槽相适配的冲压上槽。

优选的，所述上模块下表面和下模块上表面接触，冲压下槽和冲压上槽构成冲压室，冲压室内安装有冲压工件。

优选的，所述伺服电机下端通过电机轴与主传动轮上表面中心过盈连接，主传动轮和从传动轮外侧套有皮带，从传动轮下端通过连接杆与螺纹杆上表面固定连接。

优选的，所述主传动轮直径远小于从传动轮直径，从传动轮直径远大于螺纹杆直径。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1.本支撑座无拔模斜度锻造装置，通过下模活动块在移动过程中切除坯件多余飞边并成型，锻出支撑座其余部分，通过伺服电机带动螺纹杆转动，螺纹杆转动带动上模块的升降，并通过导向块起到导向作用，保证锻压的精准性，提高产品的质量。