[实用新型]一种中心进料多层共挤模头结构

说明书

本实用新型涉及一种中心进料多层共挤模头结构。包括：中心分流芯，至少由若干个分流块叠加设置构成，所述分流块上设置有若干个中心分流孔，所述中心分流孔与各分流块对应的进料口相连通；若干个叠加设置的螺旋体，所述螺旋体上设置有若干组螺旋形流道，各组螺旋型流道包括与所述中心分流孔相连通的主螺旋流道，以及与所述主螺旋流道相连的多个螺旋型分支流道；出模口，包括一环形流道，各螺旋体上设置的螺旋型分支流道汇合于所述环形流道。因此，本实用新型高了挤出成型时膜泡的稳定性、层厚均匀性及薄膜厚整体薄均匀度。

技术领域

本实用新型应用于塑料挤出吹塑薄膜设备中，具体指一种锥面密封，中心进料，中心分流，同一平面进料的多层共挤内冷模头。

背景技术

现有技术中的五层共挤头进料方式主要有中心进料和侧进料两种方式。

目前的中心进料方式大多采用同心圆式芯套来分层进料，五层进料口的中心线不在同一水平面上，五层进料口的高度差比较大，这就要求各层的挤出机中心高度不同。这样的进料方式增加了各层流道的长度，模头中聚合物的存量高，模头整体高度较高。这会使得：1、引膜时操作很困难； 2、生产中模头内聚合物分解的可能性增大；3、更换树脂或颜色所需时间长；4、模头出模口离主牵引的中心线相对距离短，亦即上牵引有效高度减少，冷却效率降低；5、挤出机中心高度不同又增加了挤出机的制造难度。

五层共挤模头，因为层数的增加，相应的加工制造难度显著增大，大多采用加工制造难度相对小一些的侧进料方式。现有的侧进料五层共挤模头，熔体直接进入到各层流道的圆柱面，进行一分二，二分四，四分八或八分十六，再起螺旋流道，这样会导致以下问题：1、流道太长，导致圆柱面密封面比较长，造成密封比较困难，螺旋流道的数量只能是八(或十六) 个，不可能分为10或12个，流道在该层圆柱面难以得到合适的螺旋升角； 2、八(或十六)个流道的长度及熔体压力降不能完全一致，难以保证最后的八(或十六)个流道螺旋分流起始点的压力和温度是一致的，导致圆周方向分流不均匀，降低层厚的均匀性；3、侧进料方式导致螺旋流道分流时熔体的温度、流速、压力沿圆周分布不均匀，这种不均匀性会随着挤出机挤出速度和温度的变化而变化，导致膜泡和薄膜厚度也随着挤出机挤出速度的变化而变化，生产中需经常调整泡形和薄膜的厚薄度，增加了生产操作的困难，容易产生不合格制品；4、层厚的不均匀性使侧进料模头在黑白膜或阻隔膜的生产中极其容易提高生产成本，产生不合格品。

实用新型内容

以下给出一个或多个方面的简要概述以提供对这些方面的基本理解。此概述不是所有构想到的方面的详尽综览，并且既非旨在指认出所有方面的关键性或决定性要素亦非试图界定任何或所有方面的范围。其唯一的目的是要以简化形式给出一个或多个方面的一些概念以为稍后给出的更加详细的描述之序。

本实用新型主要的目的是解决现有技术中所存在的上述的技术问题，提供了一种中心进料多层共挤模头结构。该结构采用中心进料中心分流，使各层熔体沿螺旋流道圆周的分流压力、温度、流速更均匀，提高了挤出成型时膜泡的稳定性、层厚均匀性及薄膜厚整体薄均匀度；流道分配长度短，更换树脂或颜色更快速，减少聚合物分解；模头型体低，上牵引有效高度增加，操作更方便，冷却效果更好；叠加形式圆锥型中心分流芯结构采用锥面密封，提高了密封的可靠性，装卸方便容易，避免了配合面产生拉伤装卸的现象。

为解决上述问题，本实用新型的方案是：

一种中心进料多层共挤模头结构，包括：

中心分流芯，至少由若干个分流块叠加设置构成，所述分流块上设置有若干个中心分流孔，所述中心分流孔与各分流块对应的进料口相连通；

若干个叠加设置的螺旋体，所述螺旋体上设置有若干组螺旋形流道，各组螺旋型流道包括与所述中心分流孔相连通的主螺旋流道，以及与所述主螺旋流道相连的多个螺旋型分支流道；

出模口，包括一环形流道，各螺旋体上设置的螺旋型分支流道汇合于所述环形流道。