[实用新型]钢塑复合地面管道二层焊接结构

说明书

本实用新型公开了钢塑复合地面管道二层焊接结构，包括钢管和焊接套管，所述钢管表面设置有热熔包覆外防腐层，钢管内热熔粘接防腐保温层。该钢塑复合地面管道二层焊接结构内衬层是采用整体塑料管穿入钢管内孔中经热复合机热熔粘接在一起的，解决了钢管与塑料管热膨胀系数不一致，内衬管易胀，缩脱落等问题，且内衬塑料管采用真空挤出工艺加工制造的，内衬管内孔光滑如镜，摩阻力小，摩擦系数低，无孔隙、气泡，内衬管材料采用高分子材料，通过无机相共混改性，改善凝聚态和表面性能，改善表面光洁度，表面光洁度高，高出现用地面管道钢管10倍，较常规聚乙烯管高出3倍以上内衬管内孔表面光滑如镜，比同直径钢管流速增加20％—25％，节省动力输出20％。

技术领域

本实用新型涉及地面管防腐蚀和焊接技术领域，具体为钢塑复合地面管道二层焊接结构。

背景技术

目前我国采油井至计量间、计量间至联合站、联合站至炼油厂、码头的原油输送基本都采用管道输送。输油管道具有运量大、密封性好、成本低和安全系数高等特点。管道的连接方式主要有丝扣、焊接和法兰连接三类，大多管道采用焊接方法连接，焊接方法具有施工方便、坚固、严密和节约钢材等优点，我国有几十万口油井和几十万公里输油管道(管线、管路)。然而腐蚀结蜡穿孔是影响管道系统可靠性及使用寿命的关键因素。我国的地下油气管线投产1-2年后即发生腐蚀穿孔，据统计大庆油田现以建成各种管道10万多公里，大庆油田采油六厂2018年穿孔7000多次，焊口处腐蚀穿孔占70％以上，2019年大庆油田管道年失效率为0.461次/公里年。给油田造成了巨大的经济损失和环境污染。

目前我国原油高粘易凝原油在我国生产的原油中占80％以上，特别是高凝点、高含蜡、高粘度、三高油品在常温下流动性较差(例如：大庆油田原油的疑点高达32℃)传统上主要采用加热输送工艺、在管道沿线每隔几十公里设一个加热站。其弊端是输油能耗高、输量的允许变化范围小，管线停运时间过长会可能发生因原油温降过大而凝结，导致严重的管道堵塞事故。我国长距离输油管道每年用于加热的燃料油消耗数十万吨，因此，高粘易凝原油的节能、安全输送问题是我国石油储运领域存在的主要技术难题之一。

现有的焊接管道是二管对口电焊焊接，焊口处温度高1500-2000℃，破坏了焊口内壁防腐层，到目前还没有很好焊口内孔补修防腐层如新技术，我国目前输油管道内防腐层大多采用环氧粉沫涂层防腐技术，它的弊端是以空气为载体，固化迅速在成膜之后微量的空气或挥发分封闭在涂层中，或冲破涂层而形成孔隙，过多的孔隙会吸收水分，并沿界面扩散，消散涂层与钢材底材的结合力，严重的会导致脱层剥离，固态环氧粉沫防腐涂层壁厚只有十几微米，表面粗糙，摩擦系数大，在高压液体流速冲刷过程中短时间内消失贻尽，起不到长效防腐使用。

所以需要针对上述问题设计钢塑复合地面管道二层焊接结构及焊接方法。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供钢塑复合地面管道二层焊接结构，以解决上述背景技术中提出的地面管道防腐层薄，起不到防腐效果，特别是二管对口焊接管道焊接时焊口处温度高常规电焊温度超过1500℃-2000℃，从对口焊缝处传导至管道内壁，破坏了内壁防腐层的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：钢塑复合地面管道二层焊接结构，包括钢管主体和焊接套管，所述钢管主体外表面设置有热熔包覆塑料防腐层，且所述钢管主体内壁设置有热熔粘接塑料防腐层，所述内塑料层延伸至钢管端部形成端部防腐层，所述焊接套管安装于所述钢管主体外部，且所述焊接套管外部两端部分别设置有左焊口和右焊口，所述焊接套管内壁中间设有塑料焊接缝。

优选的，所述外防腐层与所述钢管主体之间热熔包覆成为一体。

优选的，所述内防腐保温层与钢管主体热熔粘接成为一体，且所述内防腐保温层热熔粘接延伸至钢管主体的端部至钢管主体外径，形成端面防腐层，且所述内防腐层内壁呈光滑状。

优选的，所述端部防腐层内侧热熔模压在钢管主体端部梯型槽内，增强了端部防腐层的牢固性。