[实用新型]一种分体式圆型侧进胶结构

说明书

本实用新型涉及热咀技术领域，具体涉及一种分体式圆型侧进胶结构，包括第一热咀本体和与第一热咀本体插接固定的第二热咀本体，第二热咀本体内固定安装有多个咀芯；第一热咀本体的外周侧面固定安装有用于加热第一热咀本体的铜套加热器，第二热咀本体的外周侧面固定安装有用于加热第二热咀本体的热咀加热器。与现有技术相比，通过将原本整体的热咀拆分成第一热咀本体和第二热咀本体，第一热咀本体设置铜套加热器进行控制加热，而第二热咀本体设置热咀加热器进行控制加热，从而分别对热咀杆部温度和咀芯温度进行控制，可以很好的保证咀芯处以及杆部的温度，因此塑胶流动性好，注塑成型时产品压力小，产品易成型，咀芯处不易漏胶。

技术领域

本实用新型涉及热咀技术领域，具体涉及一种分体式圆型侧进胶结构。

背景技术

现有的多工件注塑模具，其绝大部分使用具有圆型侧进胶结构的热咀作为热流道的入口镶件，生产时，熔融的塑胶进入热咀中，热咀的圆型侧进胶结构将熔融的塑胶均匀地分配到各个工位的流道中。

传统的圆型侧进胶结构包括热咀本体和套设在热咀本体外部的铜套，铜套上设有一条发热丝对热咀本体进行加热，发热丝需要保证热咀本体的杆部温度和咀芯温度。传统的圆型侧进胶结构，单条发热丝大部分都是位于热咀本体的杆部外侧，通过对杆部加热，然后再利用杆部与咀芯之间的热传递，从而保证杆部和热咀的温度。但这种控制方式在实际应用中十分难以控制，若发热丝控制的发热温度过高，虽然杆部温度和咀芯温度都能够达到预设温度以上，但由于塑胶过热，固化成型时间较长；若发热丝控制的温度较低，杆部温度符合要求，但，常常会造成咀芯处温度不够，造成塑胶流动性差，因此注塑成型时产品压力大，产品不易成型，咀芯处容易漏胶。由此可以见，现有的圆型侧进胶结构存在温度调节困难的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术中的不足，而提供一种分体式圆型侧进胶结构。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：本申请提供一种分体式圆型侧进胶结构，包括第一热咀本体和与第一热咀本体插接固定的第二热咀本体，第一热咀本体与第二热咀本体流道相通，且第二热咀本体内固定安装有多个咀芯；第一热咀本体的外周侧面固定安装有用于加热第一热咀本体的铜套加热器，第二热咀本体的外周侧面固定安装有用于加热第二热咀本体的热咀加热器。

其中，铜套加热器包括发热条和套设在第一热咀本体外周侧面的铜套本体，铜套本体的外周侧面设有以铜套本体中轴线为轴向螺旋排布的第一沟槽，发热条嵌入第一沟槽内。

其中，第一沟槽的横截面形状为矩形状，发热条的横截面形状为矩形状。

其中，热咀加热器包括发热丝和绕设在第二热咀本体外周侧面的第二沟槽，发热丝嵌入第二沟槽内。

其中，第二沟槽的横截面形状为半圆形状，发热丝的横截面形状为圆形状。

其中，第一热咀本体的外周侧面设有用于测量第一热咀本体温度的感温线。

其中，第一热咀本体和第二热咀本体之间设有浇口套，浇口套的顶端与第一热咀本体螺纹连接，第二热咀本体的顶端朝上延伸出安装筒，在装配状态下，浇口套的底端插入安装筒中。

其中，第一热咀本体和浇口套内设有主流道，第二热咀本体内部开设有多个沿第二热咀本体周向排布的斜流道，各个斜流道的顶端均与主流道连通，各个斜流道的底端分别对应与一个咀芯连通。

其中，第二热咀本体的底面朝上凹陷形成安装槽，安装槽的槽壁开设有多个连通至第二热咀本体外侧的安装孔，各个咀芯对应安装在一个安装孔中，安装槽内还固定安装有压块，在装配状态下，压块抵顶并固定各个咀芯。

其中，各个咀芯靠近安装槽的端部均形成有楔形块，楔形块设置有第一楔形面，压块为棱台结构，压块的外周侧面形成与第一楔形面互补的第二楔形面，在装配状态下，第一楔形面与第二楔形面抵接。