[实用新型]自动单工位曲轴平衡校正机

说明书

一种自动单工位曲轴平衡校正机，用于曲轴自动动平衡和去重校正。床身前半部的水平式支座上安装有摆架座，两坐标数控钻削动力头的横向直线导轨装在床身后半部倾斜式支座上，纵向直线导轨经横向托板与横向直线导轨连接，两坐标数控钻削动力头通过横、纵向运动，实现钻头钻削曲轴不同平衡块上的去重孔；长方形刚性框架通过四根圆柱形变截面弹簧杆支撑在摆架座上，驱动部件、曲轴的升降托架和主轴颈支撑及主轴颈和轴向定位支撑装置、锁紧机构及数控压紧装置装在长方形刚性框架上；驱动部件驱动曲轴旋转,曲轴在框架式动平衡机上进行动平衡测量，并将各需校正平衡块按分孔显示的要求自动钻去重孔。本实用新型运行稳定可靠，可有效保证检测及去重精度。

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件制造技术领域，具体是一种用于四缸、六缸曲轴自动动平衡测试和去重校正的单工位数控设备。

背景技术

曲轴制造的工艺流程：精磨主轴和连杆轴颈及端面、加工曲轴两端螺纹孔及销孔、精磨大小头、铣平衡块键槽、动平衡测试。动平衡测试属于精加工后的工序，曲轴已全部完成所有机械切削，只有这样才能保证成品曲轴动平衡测试的准确性。原有曲轴动平衡测试为进口设备，由于使用年限较长，设备老化，存在如下缺陷：

1、平衡机设备精度低：同一件曲轴重复测量十余次，最大重复误差＞5g.cm。

2、去重精度不足：去重钻机检测校准数据不准确，造成实际钻孔深度与分解钻孔深度误差大，平均至少需要四次平衡去重，一次去重效率低，平均节拍12分钟/件，加工节拍慢。

3、现场刀具监控系统和MQL润滑功能部分缺失，造成刀具磨损，采用用朴合金钻头平均使用寿命低（平均钻孔深度≤50米/支），合金钻头进钻过程中会出现钻头折断现象。

4、平衡钻机钻孔去重时定位不准确，导致曲轴钻偏、曲轴破壁、孔和孔相交。

5、陶瓷支撑瓦润滑效果不好，容易在曲轴轴颈上留下轻微划痕；同时对陶瓷支撑瓦吹铁屑效果不佳，使陶瓷支撑瓦上容易落铁屑，更容易造成曲轴轴颈被铁屑划伤报废。

6、平衡机长期停机再启动时控制系统工作不稳定。

7、平衡机兼容性差，无法换型，不具备加工多品种曲轴的能力。

8、平衡机不具备对已平衡曲轴的历史数据存储、统计输出控制图的功能；测量系统不具备重复性和再现性自动分析功能。

9、钻机钻孔时铁屑到处乱飞，飞到气管上可能会造成气管等漏气，且影响现场环境。

发明内容

为克服现有技术的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种自动单工位曲轴平衡校正机，以实现对曲轴进行自动动平衡测试和校正。

为实现上述发明目的，本实用新型的自动平衡校正机主要由操作面板、CNC系统和测量控制系统、吸雾器、防护装置一、排屑装置、电器控制柜、油雾微润滑冷却装置、防护装置二、安全防护装置、两坐标数控钻削动力头、框架式动平衡机、防护门、气动系统组成；床身前半部的水平式支座上安装有摆架座，用于连接两坐标数控钻削动力头的横向直线导轨装在床身后半部的倾斜式支座上，两坐标数控钻削动力头的纵向直线导轨经横向托板与横向直线导轨连接，两坐标数控钻削动力头通过沿横向直线导轨的横向运动和沿纵向直线导轨的纵向运动，实现钻头钻削曲轴不同平衡块上的去重孔；框架式动平衡机的长方形刚性框架通过四根圆柱形变截面弹簧杆支撑在摆架座上，驱动部件、曲轴的升降托架和主轴颈支撑及主轴颈和轴向定位支撑装置、锁紧机构及数控压紧装置装在长方形刚性框架上，长方形刚性框架上的两条圆柱导轨为驱动部件的头架主轴中心线与主轴颈支撑及主轴颈和轴向定位支撑装置的轴承同心的安装基准；驱动部件驱动曲轴旋转,曲轴在框架式动平衡机上进入动平衡测量，CNC系统和测量控制系统显示所测得的使曲轴产生不平衡的平衡块方位和孔深，并控制两坐标数控钻削动力头的钻头在头架主轴、数控压紧装置和锁紧机构的配合下，依次将各需校正的平衡块按分孔显示的要求自动钻去重孔，进行曲轴的自动平衡校正。