[实用新型]一种便于装配的突缘叉锻件新结构

说明书

一种便于装配的突缘叉锻件新结构，包括水平设置的盘部和设置在盘部顶部前后侧的两个叉部，盘部底部设有底部敞口、前后通透的减重槽，盘部1底面在减重槽左侧和右侧分别设有两块左支块和两块右支块，盘部下表面在减重槽的左侧和右侧分别设有左弧形槽和右弧形槽，左弧形槽和右弧形槽关于盘部中心线左右对称，左弧形槽、右弧形槽和盘部的中心线重合。本实用新型的左弧形槽和右弧形槽直接锻造出来，不需要专门的金加工工序加工，提高了金加工的生产效率，也解决了金加工工序中可能出现应力集中点的问题，提高突缘叉锻件的强度及寿命。

技术领域

本实用新型属于汽车配件制造领域，具体涉及一种便于装配的突缘叉锻件新结构。

背景技术

现有的突缘叉锻件示意图如图1和图2所示，其包括水平设置的盘部1和设置在盘部1顶部前后侧的两个叉部2，盘部1底部设有底部敞口、前后通透的减重槽3，盘部1底面在减重槽3左侧和右侧分别设有两块左支块4和两块右支块5，该结构的突缘叉锻件存在以下问题：

1）图1中减重槽3内壁左右对称的部位A和B在后续与变速箱连接时，变速箱上凸出的螺母与部位A和B处有干涉，为了便于后续的安装，需要专门的工序对部位A和B进行金加工，降低了生产效率，增加劳动成本。加工过程中还存在以下问题：

①部位A和B在金加工工序中不能直接加工为大圆角面，金加工工序后会出现圆角为R=0.25mm的尖角，该部位在受力时会产生应力集中点，降低产品强度和使用寿命。

②图2中部位C是金加工进刀部位，刀具从部位C走刀到部位D，再走刀至部位E，最后由部位E到部位F（图2中弧形虚线示意），刀具由D走刀至部位E过程中是空负荷，在刀具与部位E接触时会突然受力，容易产生打刀崩刀等现象，损坏刀具，增加生产过程成本。

2）图1中的部位A的下侧曲面与上侧曲面之间的厚度约为10mm（加工前），经过金加工后，最薄处厚度尺寸减小到4.5mm（即R=0.25mm的尖角到部位A的上侧曲面之间的厚度），这样就会降低产品的强度和使用寿命。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种减少金加工工序、提高锻件强度、降低生产过程成本的便于装配的突缘叉锻件新结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种便于装配的突缘叉锻件新结构，包括水平设置的盘部和设置在盘部顶部前后侧的两个叉部，盘部底部设有底部敞口、前后通透的减重槽，盘部1底面在减重槽左侧和右侧分别设有两块左支块和两块右支块，盘部下表面在减重槽的左侧和右侧分别设有左弧形槽和右弧形槽，左弧形槽和右弧形槽关于盘部中心线左右对称，左弧形槽、右弧形槽和盘部的中心线重合。

左弧形槽和右弧形槽的横截面槽底半径R为4mm，盘部在左弧形槽和右弧形槽的槽底处的最小厚度为6.5mm。

左弧形槽和右弧形槽的最外侧圆的直径为63mm，左弧形槽、右弧形槽最高处与左支块、右支块底面的距离为21mm。

采用上述技术方案，为了减少金加工工序，提高锻件强度，降低生产过程成本，本以实现改进突缘叉锻件下部减重槽左侧壁和右侧壁的结构，根据需要与变速箱装配的尺寸，直接将该部位锻造出来，获得一种低成本、便于装配的突缘叉锻件。突缘叉锻件结构改进后的有益效果为：

1）左弧形槽和右弧形槽直接锻造出来，不需要专门的金加工工序加工，提高了金加工的生产效率，也解决了金加工工序中可能出现应力集中点的问题，提高突缘叉锻件的强度及寿命。

2）省去了金加工工序对左弧形槽和右弧形槽的加工，解决了在金加工工序中可能出现的打刀和崩刀等损坏刀具的现象，节约生产成本。

3）左弧形槽和右弧形槽直接锻造出来，能够在弧形槽的槽底直接倒圆角R=4mm，盘部在圆角的槽底处的最小厚度尺寸约为6.5mm，（相比金加工成型的增加2mm），增加产品的强度。