[实用新型]一种改良型限位缓冲结构

说明书

本实用新型涉及一种改良型限位缓冲结构，包括缓冲环及分布于缓冲环侧部的内限位套，其特征在于，所述内限位套中部设有可与减振器连杆进行组装联动的装配内孔，所述内限位套朝向缓冲环一侧的端面设有可与缓冲环相互嵌合的环形槽，所述环形槽朝向缓冲环一侧设有开口，所述环形槽横截面呈梯形且位于开口处的两侧边分别朝向环形槽横截面中心线倾斜设置，所述缓冲环朝向内限位套的一端设有分布于侧面的防脱凸台，所述环形槽内侧面设有可与防脱凸台嵌合的防脱槽，本实用新型的有益效果为：提供一种改良型限位缓冲结构，避免了缓冲环与连杆的摩擦，增加了其使用寿命。

技术领域

本实用新型涉及减振器技术领域，具体涉及一种改良型限位缓冲结构。

背景技术

减振器是汽车悬架系统的重要组成部分，其性能直接影响汽车的平顺性和操纵稳定性。由于汽车在行驶过程中经常遇到凹凸不平路面，在悬架减振器中通常安装有限位缓冲结构，以防止部件之间产生刚性撞击。

限位缓冲结构主要包括聚氨酯材料的缓冲环，目前缓冲环的安装方式是直接套在连杆上，且与连杆为紧配，当减振器工作时缓冲环受压缩，与连杆表面进行摩擦，时间越久，连杆和缓冲环受损越大，最后漏油失效。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种改良型限位缓冲结构，避免了缓冲环与连杆的摩擦，增加了其使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种改良型限位缓冲结构，包括缓冲环及分布于缓冲环侧部的内限位套，其特征在于，所述内限位套中部设有可与减振器连杆进行组装联动的装配内孔，所述内限位套朝向缓冲环一侧的端面设有可与缓冲环相互嵌合的环形槽，所述环形槽朝向缓冲环一侧设有开口，所述环形槽横截面呈梯形且位于开口处的两侧边分别朝向环形槽横截面中心线倾斜设置，所述缓冲环朝向内限位套的一端设有分布于侧面的防脱凸台，所述环形槽内侧面设有可与防脱凸台嵌合的防脱槽。

采用上述技术方案，改善内限位套结构，促使缓冲环的与内限位套相对固连，相比较现有技术，缓冲环与内限位套不产生相对运动，这样就避免了缓冲环与连杆的摩擦，增加了其使用寿命；其中主要通过环形槽，且环形槽的尺寸设计成外面小（也即开口处），里面大（环形槽内腔大），并缓冲环的外径设计一个防脱凸台，双重防脱结构，使得缓冲环与内限位套连接更紧密，不易松脱。

上述的一种改良型限位缓冲结构可进一步设置为：所述内限位套朝向缓冲环一侧的端面且对应于环形槽开口处设有可与开口导通连接的第一引导斜面，所述第一引导斜面以环形槽横截面中心线为中心朝向外侧倾斜设置。

采用上述技术方案，设置第一引导斜面，主要目的是便于缓冲环进入环形槽内，便于组装。

上述的一种改良型限位缓冲结构可进一步设置为：所述内限位套中部设有密封联动槽及嵌合于密封联动槽内的密封圈，所述密封联动槽位于装配内孔端部且与装配内孔同轴并导通连接，所述密封联动槽靠近装配内孔一端的内侧边以内限位套中心轴线为中心朝向外侧呈倾斜设置。

采用上述技术方案，密封圈不易从密封联动槽内滑脱。

上述的一种改良型限位缓冲结构可进一步设置为：所述密封联动槽远离装配内孔的端部设有第二引导斜面。

采用上述技术方案，便于密封圈进入密封联动槽内，便于组装。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例的剖面示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示的一种改良型限位缓冲结构，包括缓冲环2及分布于缓冲环2侧部的内限位套1，所述内限位套1中部设有可与减振器连杆进行组装联动的装配内孔11，所述内限位套1朝向缓冲环2一侧的端面设有可与缓冲环2相互嵌合的环形槽12，所述环形槽12朝向缓冲环2一侧设有开口，所述环形槽12横截面呈梯形且位于开口处的两侧边分别朝向环形槽12横截面中心线倾斜设置，所述缓冲环2朝向内限位套1的一端设有分布于侧面的防脱凸台21，所述环形槽12内侧面设有可与防脱凸台21嵌合的防脱槽。所述内限位套1朝向缓冲环2一侧的端面且对应于环形槽12开口处设有可与开口导通连接的第一引导斜面13，所述第一引导斜面13以环形槽12横截面中心线为中心朝向外侧倾斜设置。所述内限位套1中部设有密封联动槽14及嵌合于密封联动槽14内的密封圈，所述密封联动槽14位于装配内孔11端部且与装配内孔11同轴并导通连接，所述密封联动槽靠近装配内孔11一端的内侧边以内限位套1中心轴线为中心朝向外侧呈倾斜设置。所述密封联动槽14远离装配内孔11的端部设有第二引导斜面15。