[实用新型]用于标准节主弦杆加工的双头铣床

说明书

本实用新型公开一种用于标准节主弦杆加工的双头铣床，第一动力头、第一支撑架、承放架、第二支撑架和第二动力头依次固设在工作台上，第一支撑架上设置第一装夹支承，第二支撑架上设置第二装夹支承，在第一支撑架和第二支撑架的两侧分别设有支柱和立柱，在支柱和立柱之间架设有油缸安装梁，油缸安装梁的一端与支柱铰接，油缸安装梁的另一端与立柱设有锁定装置，在油缸安装梁固设有四个以上的推杆朝下的油缸，每个油缸的推杆的下端设有压板，在第一装夹支承设有八个以上可纵向调节的纵向定位挡块。本技术方案在加工行程内布置八根标准节主弦杆，实现一次性加工八根标准节主弦杆，能够提高工作效率并降低操作人员劳动强度的双头铣床。

技术领域

本实用新型涉及铣削机床领域，尤其是一种用于标准节主弦杆加工的双头铣床。

背景技术

塔机标准节的主弦杆两端的连接套焊接好后，需要对主弦杆的两端进行铣削加工。标准节主弦杆两端面的铣削是在专用的双头铣床上进行，铣削时必须把主弦杆装夹压紧。参见图1，现有的双头铣床只能一次装夹四根主弦杆（34），并且是一根一根的吊上铣床的工作台的装夹支承（35）上，主弦杆的压紧是通过螺杆（31）、压板（32），用扳手拧紧螺母（33）来实现，而在实际工作中，操作人员操作费劲、效率不高，整个吊装和装夹过程既耗时也费力。

经过对原来装夹装置的观察与分析，发现影响铣床加工效率的原因主要有：（一）吊装时是一根一根的吊，一次只能加工四根主弦杆，吊装频次高，消耗在吊装上的时间较多。（二）工件定位时需要来回敲击，配合用尺测量来定位，耗时费力。（三） 工件的压紧是通过螺杆、压板，用扳手压紧螺母来实现，操作过程也是耗时费力。

针对以上问题，亟待研发一款可以在加工行程内布置八根标准节主弦杆，实现一次性加工八根标准节主弦杆的双头铣床。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术中双头铣床操作中费劲和效率低的问题的问题，提供一种在加工行程内布置八根标准节主弦杆，实现一次性加工八根标准节主弦杆，能够提高工作效率并降低操作人员劳动强度的双头铣床。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：用于标准节主弦杆加工的双头铣床，包括工作台、承放架、第一支撑架、第二支撑架、第一动力头和第二动力头，所述第一动力头、第一支撑架、承放架、第二支撑架和第二动力头依次固设在工作台上，第一支撑架上设置第一装夹支承，第二支撑架上设置第二装夹支承，

在第一装夹支承上设有八个以上开口朝上的V定位型槽，在第二装夹支承上设有八个以上开口朝上的V定位型槽；

在第一支撑架和第二支撑架的两侧分别设有支柱和立柱，在支柱和立柱之间架设有油缸安装梁，油缸安装梁的一端与支柱铰接，油缸安装梁的另一端与立柱设有锁定装置，在油缸安装梁固设有四个以上的推杆朝下的油缸，每个油缸的推杆的下端设有压板，在每个压板的设有开口朝下的V定位型槽；

在所述第一装夹支承朝向第一动力头的一侧设有八个以上可纵向调节的纵向定位挡块，纵向定位挡块位于第一装夹支承的V定位型槽下方。

上述技术方案，将油缸安装在第一装夹支承和第二装夹支承上方的油缸安装梁上，每根油缸安装梁上装四个油缸，每个油缸通过压板把两根主弦杆压紧。油缸安装梁的一端与支柱铰接，油缸安装梁可绕立柱转动，吊装主弦杆时，把油缸安装梁绕立柱转到合适位置，把主弦杆装夹支承上方的空间打开，使主弦杆从上方顺利下降就位。主弦杆就位并纵向定位后，把油缸安装梁旋转回第一装夹支承和第二装夹支承上方，并通过销轴与支柱锁定。锁定后，操纵手动阀，使油缸推杆下降，通过压板把主弦杆压紧，所有主弦杆压紧后，就可以开动铣床动力头进行铣削。现有技术中的压紧方式是通过螺杆、螺母、压板，用加长的扳手拧紧螺母来实现，压紧时费时耗力，时间长了，螺杆和螺母的丝牙也会磨损滑牙而要更换。改进后的压紧方式，用Ø63×250规格的油缸，油压12MPa，油缸的压紧力达37KN，只需轻松操纵手动阀就能把主弦杆压紧，降低了操作人员的劳动强度。