[实用新型]一种检测芯骨类陶瓷型芯收缩匹配性的试棒工装

说明书

本实用新型提供了一种检测芯骨类陶瓷型芯收缩匹配性的试棒工装，包括成型单元和可拆卸设置在成型单元两端的前模板及后模板，所述成型单元包括上模板和下模板，所述上模板和下模板的连接面上分别对应设有上成型槽和下成型槽，上成型槽的两端外侧设有与其相连通的上芯骨支撑槽，下成型槽的两端外侧设有与其相连通的下芯骨支撑槽；所述上芯骨支撑槽的一侧设有与上成型槽连通的注料槽，所述前模板上设有贯通的注料孔，前模板与成型单元接触一侧开设有连通注料孔和注料槽的总流道；所述成型单元上设有固定前模板和后模板的固定机构。本实用新型所述的试棒工装可以检测芯骨结构的陶瓷型芯收缩匹配性，且模具开模简单，操作方便。

技术领域

本实用新型涉及航空发动机制造技术领域，尤其是涉及一种检测芯骨类陶瓷型芯收缩匹配性的试棒工装。

背景技术

陶瓷型芯是铸造内腔复杂空心叶片的关键，在浇注和凝固过程中除承受高温和多种复杂应力的作用外，还受到金属液的浸蚀，这些对陶瓷型芯技术提出巨大的挑战。目前陶瓷型芯技术已成为空心叶片铸造的技术“瓶颈”，制约着空心叶片的应用和发展，而制备工艺一直是陶瓷型芯成型的关键环节，工艺的可靠性决定了陶瓷型芯质量、性能的可靠度，进一步制约着空心叶片的铸造。目前部分陶瓷型芯具有厚度大(≥10mm)的特点，由于其厚度较大，采用传统制备路线烧结完成后会存在裂纹、鼓包等大批量的缺陷，导致此类陶瓷型芯产品的合格率非常低。虽然对此类陶瓷型芯从工艺配方、压型、压制参数、烧结制度等方面进行多次改进，依旧无法改善其裂纹、鼓包缺陷。

针对厚度较大的陶瓷型芯存在的裂纹、鼓包等缺陷，通过预埋芯骨法来改善较厚陶瓷型芯制备工艺，将烧结完成的芯骨置于模具相应位置，进行整个型芯的压制，而后将湿坯进行烧结、修芯完成整个型芯的制备过程，芯骨结构显著改善了陶瓷型芯的表面缺陷，提高了产品合格率，但由于芯骨在烧结过程中属于二次烧结，其本身收缩和型芯的收缩匹配性会影响到整个型芯的质量，若收缩差距大，则型芯与芯骨界面可能存在明显缝隙，导致整个型芯强度降低。因此，需要一种能够便于检测芯骨类陶瓷型芯收缩情况的试棒结构，基于试棒的结构需要设计相应的试棒工装。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种检测芯骨类陶瓷型芯收缩匹配性的试棒工装，通过使用该工装可以得到便于检测的试棒结构，检测芯骨结构的陶瓷型芯收缩匹配性，以保证型芯内部无明显缝隙，提高芯骨类陶瓷型芯的产品质量。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种检测芯骨类陶瓷型芯收缩匹配性的试棒工装，包括成型单元和可拆卸设置在成型单元两端的前模板及后模板，所述成型单元包括上模板和下模板，所述上模板和下模板的连接面上分别对应设有上成型槽和下成型槽，上成型槽和下成型槽共同围成浆料容纳槽，上成型槽的两端外侧设有与其相连通的上芯骨支撑槽，下成型槽的两端外侧设有与其相连通的下芯骨支撑槽，芯骨被夹在上芯骨支撑槽和下芯骨支撑槽共同围成的芯骨容纳空间内；所述上芯骨支撑槽的一侧设有与上成型槽连通的注料槽，所述前模板上设有贯通的注料孔，前模板与成型单元接触一侧开设有连通注料孔和注料槽的总流道；所述成型单元上设有固定前模板和后模板的固定机构。

进一步，所述固定机构包括第一螺栓、第一螺母、第二螺栓、第二螺母和固定销；

所述上模板的顶角处设有第一凹槽，所述第一螺栓通过固定销铰接在第一凹槽内，所述前模板和后模板上分别设有用于卡住第一螺栓的U型的第一卡槽和第二卡槽，第一螺栓上螺纹连接第一螺母；

所述下模板的顶角处设有第二凹槽，所述第二螺栓通过固定销铰接在第二凹槽内，所述前模板和后模板上分别设有用于卡住第二螺栓的U型的第一卡槽和第二卡槽，第二螺栓上螺纹连接第二螺母。

进一步，所述第一螺栓设有2个，且对角设置在上模板的2个顶角处。

进一步，所述第二螺栓设有2个，且对角设置在下模板的2个顶角处，且第二螺栓与第一螺栓相互交错设置。