[实用新型]一种滚塑系统

说明书

本实用新型提供了一种滚塑系统，属于滚塑设备技术领域。它解决了现有的滚塑成型设备安全性差且生产效率低的问题。本实用新型一种滚塑系统包括热塑区、冷却区、滚塑装置、加料台、模具、上料机构以及加料机构。在本实用新型中，通过加料机构的设置以及上料机构设置在模具上，便可实现该滚塑系统对粉料从最开始的称量、投料、二次投料的全自动过程，避免人工称料造成每次称料，导致的粉料重量误差较大，效率较低的问题，其次，自动投料不会造成粉尘污染，影响员工的身体健康，也不需要二次加料过程中停机操作，提高生产效率。

技术领域

本实用新型属于滚塑设备技术领域，涉及一种滚塑系统。

背景技术

滚塑成型是一种热塑性塑料中空成型方法。该方法是先将塑料原料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于型腔的整个表面上，成型为所需要的形状，再经冷却定型而成制品。

随着滚塑成型工艺的发展，其制品的应用范围不断扩大，一些具有代表性的应用为贮水槽、汽油用容器、空调弯管、靠背、水球、冲浪板、小船、玩具、模特儿、工艺品等。

为了获得多色多层壁滚塑制品，传统的二次加料技术是当模具加热一定时间后，待滚塑制品外层熔融粘附到一定程度时，将模具在烘箱内定位好，打开滚塑设备的二次加料孔，将塑粉人工通过漏斗装入模具内，然后对模具进行继续加热，完成滚塑制品内层材料的熔融粘附，实现制品的滚塑成型。为了获得中空发泡的滚塑制品，传统的二次加料技术是当模具加热一定时间后，待滚塑制品外层熔融粘附到一定程度时，将模具退出烘箱，由工人打开模具的加料口，然后往模具内部导入发泡粉料，然后合上加料口，对模具进行继续加热，完成滚塑制品内层材料的熔融粘附，实现制品的滚塑成型。上述两种二次加料方式主要存在着以下问题：加料过程中模具外表面温度达200℃以上，即处于高温状态，加料过程中由人工操作，因而明显存在着操作危险性高和生产效率低的问题，其次，人在高温情况下，对模具进行加料会发生加料不准确的情况。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种安全性高且生产效率高的滚塑系统。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种滚塑系统，包括：

设于同一平面上的热塑区、冷却区、滚塑装置以及加料台；所述滚塑装置可相对水平面旋转，所述滚塑装置上安装有多个模具，每个所述模具上均安装有上料机构；

加料机构，设于所述加料台上，所述加料机构与对应的模具通过软管联通。

在上述的一种滚塑系统中，每个所述上料机构均包括料斗以及设于料斗内的封料组件，所述封料组件可相对料斗移动。

在上述的一种滚塑系统中，所述料斗内设有用于驱动封料组件移动的缸体，所述料斗内还设有用于安装缸体的支撑板。

在上述的一种滚塑系统中，所述料斗的底部设有与对应模具联通的出料管，所述封料组件包括与缸体连接的推杆，所述推杆一端设有用于封堵所述出料管的堵料块。

在上述的一种滚塑系统中，所述料斗的内部设有隔热层，所述料斗的顶部设有透气管。

在上述的一种滚塑系统中，所述滚塑装置包括设于水平面上的固定轴以及与模具数量相同的滚塑机构，每个滚塑机构均与固定轴活动连接，每个所述滚塑机构上均设有用于安装模具的旋转臂。

在上述的一种滚塑系统中，还包括用于控制热塑区、冷却区、滚塑装置、上料机构以及加料机构的控制台。

在上述的一种滚塑系统中，所述加料机构包括储料仓以及出料筒，所述出料筒位于储料仓的正下方，所述储料仓的底部设有与出料筒连通的圆台口，出料筒内活动设有称重盘，所述称重盘位于圆台口的正下方。