[实用新型]一种圆柱电池盖板

说明书

本实用新型是一种圆柱电池盖板，可改善与铝壳配合时同轴度差问题，该结构设计方案可改善盖板与铝壳配合过程中因盖板与铝壳同轴度差异出现大量铝丝，而造成数量巨大内部负短问题。包括盖板基板，盖板基板内侧边缘设置内台阶，所述内台阶设置倒角，所述倒角为圆弧状。本实用新型采用增大盖板倒角且将圆弧倒角部分裁去设计方案，可减弱因盖板与铝壳装配过程中同心度不高而产生的挤切过程，减小甚至消除铝丝产生，进而可提高组装工序成品率，保证PACK端产品自放电大电芯数量，减小电芯后续使用过程中因内部负极于铝壳微短路而导致外部结构件腐蚀漏液问题。

技术领域

本实用新型涉及动力锂电池和储能锂电池技术领域，具体涉及一种圆柱电池盖板。

背景技术

因锂离子电池拥有着较高的能量密度、较长的循环寿命，其作为一种新型高效率的清洁能源代表，广泛应用于储能领域、动力领域、3C等各个方面。且由于圆柱电池结构本身在制造过程及后续PACK利用安全等方面的优势，后续发展势头较好。动力或储能领域使用的圆柱电池结构一般包括正负极制成的卷芯、正负极连接片、外壳及正负极盖板等组成。

实用新型内容

本实用新型提出的一种圆柱电池盖板，可改善与铝壳配合时同轴度差问题，即该结构设计方案可改善盖板与铝壳配合过程中因盖板铝壳同轴度相差太大出现大量铝丝，而造成数量巨大内部负短问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种圆柱电池盖板，包括盖板基板，盖板基板内侧边缘设置内台阶，将内台阶再分割开形成间隙，所述内台阶设置倒角，所述倒角为圆弧状。

进一步的，所述圆弧倒角的半径范围为0.1mm～0.8mm，其最优倒角半径为0.4mm～0.7mm。

进一步的，所述间隙的长度范围为0mm～3mm。

进一步的，所述圆弧倒角与间隙配合数量为0～30，最佳配合数量0或 18～25。

由上述技术方案可知，本实用新型的圆柱电池盖板，可改善与铝壳配合时同轴度差问题，该结构设计方案可改善盖板与铝壳配合过程中因盖板铝壳同轴度相差太大出现大量铝丝，而造成数量巨大内部负短问题。

本实用新型的优点在于：采用最优盖板倒角配合铝壳倒角方案，可避免制程过程中的盖板与铝壳配合中心不同轴时，盖板与铝壳之间产生相对挤切而产生的铝丝，有效提高电芯组装合格率以及后续PACK成品端的负短率，可减小电芯结构件腐蚀漏液风险。

则本实用新型采用增大盖板倒角且将倒角部分裁去设计方案，可减弱因盖板与铝壳装配过程中同心度不高而产生的挤切过程，减小铝丝产生，进而可提高组装工序成品率，保证PACK端产品自放电大电芯数量，减小电芯后续使用过程中因内部负极于铝壳微短路而导致外部结构件腐蚀漏液问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1所示，包括盖板基板1，盖板基板1内侧边缘设置内台阶圆弧倒角 2，将内台阶2再分割开形成间隙3，所述内台阶底部设置倒角，所述倒角为圆弧状，圆弧状倒角之间存在间隙3。

所述圆弧倒角与间隙3配合数量为0～30，最佳配合数量0或18～25。

本实施例所述的圆柱电池盖板，所述盖板增大内台阶倒角，以此可减弱甚至消除因盖板与铝壳不同轴而导致的挤切过程，减少消除铝丝产生。

所述盖板内台阶圆弧倒角的半径范围为0.1mm～0.8mm，最优内台阶圆弧倒角为0.4mm～0.7mm，以保证配合及周边焊接可靠性。