[实用新型]一种双驱动双壁钻杆

说明书

本实用新型涉及钻孔设备技术领域，具体公开了一种双驱动双壁钻杆；技术方案包括外钻杆系统和内钻杆系统，内钻杆系统套装在外钻杆系统内，外钻杆系统包括外驱动钻杆和外中间钻杆，外驱动钻杆上设有外驱动钻杆法盘；内钻杆系统包括内驱动钻杆、内中间钻杆和内首钻杆，均为中空，内驱动钻杆上设有内驱动钻杆法盘，内钻杆系统与外钻杆系统之间留有间隙，内驱动钻杆、内中间钻杆、内首钻杆的外壁均设有支架，所述支架的外侧与外驱动钻杆、外中间钻杆的内径的间隙均小于3mm，外中间钻杆管壁沿纵向螺旋均布润滑孔；解决了目前煤矿井下钻孔直径小，偏斜率大、施工工序繁琐，成孔率和工作效率低的问题。

技术领域

本实用新型属于钻孔设备技术领域，具体涉及一种双驱动双壁钻杆，尤其是涉及一种煤矿瓦斯抽采、探放水、注水等类似软岩矿层以及各类岩层施工大孔径钻孔的钻杆。

背景技术

我国煤矿以井工矿为主，高瓦斯矿井占一半以上，在煤矿生产中瓦斯既是主要危险源之一，也是重要的清洁能源。煤矿通常在井下本煤层进行瓦斯抽采，目前，瓦斯抽采工艺中，施工本煤层钻孔最为普遍，但是受钻机、钻具的功能和煤炭地质条件的限制，瓦斯抽采钻孔存在孔径小、偏斜率大、施工大孔径钻孔工序多、成孔率低等技术问题，使得瓦斯抽采率低、抽采浓度低，对瓦斯抽采效果影响较大，不仅瓦斯利用率低，也提高了瓦斯治理的综合成本。针对煤矿井下施工直径200~300mm、孔深＞100m的钻孔，尚没有成熟的钻杆能够完成施工大孔径一次成孔的施工需求。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提出一种双驱动双壁钻杆，解决了目前煤矿井下钻孔直径小，偏斜率大、施工工序繁琐，成孔率和工作效率低的问题。

为了达到上述目的，本实用新型是通过如下技术方案实现的：

一种双驱动双壁钻杆，包括外钻杆系统和内钻杆系统，所述内钻杆系统套装在外钻杆系统内，所述外钻杆系统包括外驱动钻杆和外中间钻杆，所述外驱动钻杆上设有外驱动钻杆法盘，所述外驱动钻杆法盘与第一驱动装置连接，所述外驱动钻杆的一端与外中间钻杆连接，所述外中间钻杆另一端设有外截割钻头；所述内钻杆系统包括内驱动钻杆、内中间钻杆和内首钻杆，均为中空，所述内驱动钻杆上设有内驱动钻杆法盘，所述内驱动钻杆法盘与第二驱动装置连接，所述内驱动钻杆一端与内中间钻杆的一端连接，所述内中间钻杆的另一端与内首钻杆的一端连接，所述内首钻杆的另一端设有内截割钻头；所述内钻杆系统与外钻杆系统之间留有间隙，所述内驱动钻杆、内中间钻杆、内首钻杆的外壁均设有支架，且呈圆周布置，所述支架的外侧与外驱动钻杆、外中间钻杆的内径相适应，所述支架的外侧与外驱动钻杆、外中间钻杆的内径的间隙均小于3mm，所述外中间钻杆管壁沿纵向螺旋均布润滑孔。

进一步的，所述外驱动钻杆一端设有螺纹，所述外驱动钻杆通过螺纹与外中间钻杆连接，所述外中间钻杆的数量为若干个，若干所述外中间钻杆之间通过螺纹连接。

进一步的，所述内驱动钻杆一端设有螺纹，所述内驱动钻杆通过螺纹与内中间钻杆一端连接，所述内中间钻杆的数量为若干个，若干所述内中间钻杆之间通过螺纹连接，所述内中间钻杆末端通过螺纹与内首钻杆一端连接。

进一步的，所述支架的外侧与外驱动钻杆、外中间钻杆的内壁设有间隙，所述间隙为1~3mm。

本实用新型相对于现有技术所产生的有益效果为：

本实用新型可一次施工大直径精准深孔，通过设置外钻杆系统和内钻杆系统，并分别独立配置驱动装置，外钻杆系统具有低转速、大转矩的特点，对煤层的适应性较强、扰动小；内钻杆系统采用高转速，钻进效率高，采用内钻杆系统和外钻杆系统 “钻套同步”的设置，两个系统之间设置支架，可利用外钻杆系统的支撑，使内钻杆系统不受自重力和旋转力矩的影响，能够平稳运行，实现精准打孔，本实用新型中的内钻杆为中空，能够将钻液输送到截割钻头处，矿渣可沿外钻杆与内钻杆之间的间隙即空腔通道排出，实现内排渣，减少了对孔壁的扰动，本实用新型中支架与外钻杆系统之间留有间隙，增大了内、外钻杆之间的过流量，提高了内钻杆稳定性。

附图说明