[实用新型]一种安装于镗床导杆上的研磨器

说明书

本实用新型公开了一种安装于镗床导杆上的研磨器，包括：研磨套筒，研磨套筒套固在导杆上，研磨套筒筒壁上均布开设有多个贯穿其两端的U型安装槽；研磨条组件，研磨条组件为多个，且一一对应设置在多个U型安装槽上，研磨条组件一侧与U型安装槽槽底之间设置有弹簧；限位压环，限位压环为两个，且分别盖压于多个研磨条组件的两端，且分别与研磨套筒两端固定连接。本实用新型结构简单、操作更便捷加工效率高而且内孔表面光洁度高，其次弹簧的伸缩功能可适应不同内孔孔径表面的研磨，无需针对不同内径尺寸更换不同厚度的研磨条组件，适用范围更广。

技术领域

本实用新型涉及研磨器技术领域，更具体的说是涉及一种安装于镗床导杆上的研磨器。

背景技术

压缩机高压缸体内孔一般通过镗床钻孔成型，而为了提高压缩机高压缸体内孔的耐磨强度，延长压缩机高压缸体的使用寿命，一般会对压缩机高压缸体内孔进行激光熔覆加工，但经过激光熔覆加工后的内孔粗糙度值偏高不能满足技术要求中表面粗糙度0.4-0.8的要求，而镗床的研磨精度较低同样无法满足技术要求，因此要将压缩机高压缸体从镗床上拆下转至能够使高压缸体内孔具有高精度的研磨设备上进行研磨，以满足技术要求，而从镗床转移至高精度的研磨设备上则需要将高压缸体内孔与研磨设备对正，但转移对正过程不仅耗时长而且两者的对正一般都存在误差致使高压缸体内孔研磨精度低，难以满足技术要求；另外，研磨不同直径大小的高压缸体内孔需要更换不同直径的研磨器，比较费时费力。

因此，如何提供一种无需将高压缸体从镗床转移至研磨设备上，即可对高压缸内孔进行研磨，提高加工效率，且无需更换不同直径的研磨器即可研磨不同直径的高压缸体内孔表面的安装于镗床导杆上的研磨器是本领域技术人员亟需解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种无需将高压缸体从镗床转移至研磨设备上，即可对高压缸内孔进行研磨，提高加工效率，且无需更换不同直径的研磨器即可研磨不同直径的高压缸体内孔表面的安装于镗床导杆上的研磨器。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种安装于镗床导杆上的研磨器，包括：

研磨套筒，所述研磨套筒套固在所述导杆上，所述研磨套筒外筒壁上均布开设有多个贯穿其两端的U型安装槽；

研磨条组件，所述研磨条组件为多个，且一一对应设置在多个所述U型安装槽上，所述研磨条组件一侧与所述U型安装槽槽底之间设置有弹簧；

限位压环，所述限位压环为两个，且分别盖压于多个所述研磨条组件的两端，且分别与所述研磨套筒两端固定连接。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本实用新型公开提供了一种安装于镗床导杆上的研磨器，研磨套筒可在镗床钻孔后直接装配在镗床导杆上，通过研磨条组件与内孔表面摩擦接触实现内孔表面的研磨，无需转移至高精度研磨设备，不仅操作更便捷加工效率高而且内孔表面光洁度高。有效解决现有技术中由于镗床研磨粗糙度高不得不将高压缸体转运至高精度研磨设备上导致加工效率低而且两者间需要重新对正，而对正存在误差导致高压缸体内孔表面精度低的问题；其次研磨套筒与研磨条组件间设置有弹簧，通过弹簧的伸缩功能可适应不同内孔孔径表面的研磨，无需针对不同内径尺寸更换不同厚度的研磨条组件，适用范围更广而且便于待加工件的安装、拆卸；此外限位压环对研磨条组件进行轴向限位，防止工作过程中发生位移或脱出的问题。

进一步的，每个所述研磨条组件均包括：

伸缩块，所述伸缩块置于所述U型安装槽内，且所述伸缩块与所述U型安装槽槽底之间设置有所述弹簧，两个所述限位压环分别盖压于所述伸缩块的两端；

研磨条，所述研磨条固定安装在所述伸缩块远离所述弹簧的另一侧上。

采用上述技术方案产生的有益效果是，研磨条可实现对内孔表面进行研磨，限位压环对伸缩快进行轴向限位，防止工作过程中伸缩块发生位移或脱出的问题。