[实用新型]一种活性炭吸脱附系统

说明书

本实用新型公开了一种活性炭吸脱附系统，包括第一活性炭吸附罐、第二活性炭吸附罐以及分别与第一活性炭吸附罐和第二活性炭吸附罐连通形成的活性炭吸附单元、蒸汽脱附单元、氮气脱附单元和降温干燥单元，活性炭吸附单元与第一活性炭吸附罐和第二活性炭吸附罐连通形成两罐单级颗粒活性炭吸附通路，蒸汽脱附单元形成单向蒸汽脱附通路，降温干燥单元形成氮气降温干燥通路和冷却风降温干燥循环回路。本实用新型在传统的蒸汽脱附和氮气脱附工艺基础上进行整合、改进和优化设计两罐单级活性炭吸脱附系统，提高蒸汽脱附工艺安全性和适应性的同时，工艺简单且运行能耗低。

技术领域

本实用新型属于医药化工技术领域，具体涉及一种活性炭吸脱附系统。

背景技术

工业活动排放的挥发性有机物(VOCs)废气是大气污染的重要原因之一，目前常用的治理技术有吸收法、吸附法、燃烧法、冷凝法等。吸附回收法由于具有处理效果好、有机物可回收重复利用等优点得到广泛应用。通常吸附剂吸附饱和后使用水蒸汽或热气脱附，脱附气经过冷凝后可将有机组分液化回收或储存处理。医药化工行业在生产过程中容易形成溶剂废气，主要是以甲醇、甲苯、丙酮、以及二氯甲烷等物质形成的溶剂废气，排放间歇性和浓度波动性大，污染空气。因废气成分含丙酮等酮类物质，采用传统的吸附法蒸汽脱附工艺时容易发生起火事故，采用新型的氮气脱附工艺复杂程度高，装置运行费用上升。

现有技术中，蒸汽脱附技术存在如下缺陷：①对吸附过程床层温升有监控，但是缺乏有效的调节和控制措施，极易造成装置运行异常，可靠性低；②脱附过程仅设置时序单一维度控制，对脱附效果缺少全面监控，易造成脱附不完全或者脱附能耗过度使用，保障性低、运行能耗大；③降温干燥过程采用新风空气作为介质，在脱附不完全的情况易发生吸附床起火事故，不适用于含有丙酮等酮类组分的废气治理，工艺安全性和适应性差；④新风降温直排过程存在降温初始阶段污染物超标和尾气管路压力波动现象，影响生产系统排风，可靠性低。现有的氮气脱附技术采用纯度较高的氮气，且需要较高加热源如中压蒸汽、导热油或电加热器等，脱附条件苛刻，运行费用相较于蒸汽脱附工艺高出20％–30％。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的是提供一种活性炭吸脱附系统，在传统的蒸汽脱附和氮气脱附工艺基础上进行整合、改进和优化，设计提出两罐单级颗粒活性炭(GAC)吸脱附系统，提高蒸汽脱附工艺安全性和适应性的同时，相较于氮气脱附工艺的工艺简单且运行能耗低。

针对医药化工行业的溶剂废气中丙酮等酮类物质含量高的问题，还提供上述活性炭吸脱附系统处理酮类挥发性有机物尾气的工艺，通过增设吸附过程床层温度调节和控制单元和改进干燥降温单元工艺，提高酮类挥发性有机物尾气的处理效率和安全性。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种活性炭吸脱附系统，包括第一活性炭吸附罐、第二活性炭吸附罐、以及经管道和阀门分别与所述第一活性炭吸附罐和第二活性炭吸附罐连通形成的活性炭吸附单元、蒸汽脱附单元、氮气脱附单元和降温干燥单元；其中，

所述活性炭吸附单元包括第一表冷器和引风机，所述第一表冷器入口经废气进气阀与废气口管道连通、出口分别经第一进风阀与所述第一活性炭吸附罐连通、经第二进风阀与所述第二活性炭吸附罐连通，所述引风机分别经第一排风阀与所述第一活性炭吸附罐连通、经第二排风阀与所述第二活性炭吸附罐连通，形成两罐单级颗粒活性炭吸附通路；

所述蒸汽脱附单元包括蒸汽口经管道分别与所述第一活性炭吸附罐连通的第一脱附进汽阀和第一脱附排风阀、与所述第二活性炭吸附罐连通的第二脱附进汽阀和第二脱附排风阀，形成单向蒸汽脱附通路；

所述降温干燥单元包括氮气口经管道分别与所述第一活性炭吸附罐连通的第一氮气进风阀和第一氮气排风阀、与第二活性炭吸附罐连通的第二氮气进风阀和第二氮气排风阀，且所述第一氮气排风阀和第二氮气排风阀经管道与所述第一表冷器入口连通，形成氮气降温干燥通路；