[实用新型]一种舵机舱壳体OP40车床夹具

说明书

本实用新型公开了一种舵机舱壳体OP40车床夹具，具体涉及金属加工工艺技术领域，包括夹具本体，所述夹具本体包括支撑板，所述支撑板内部开设有空腔，所述支撑板两侧均开设有通口，两个通口均与空腔相连通，所述支撑板一侧设有芯轴，所述芯轴一端贯穿支撑板并延伸至支撑板外部，所述支撑板一端外壁固定套接有第一定位板。本实用新型通过采用芯轴定位和装夹，减少了外圆与精度较高的左端面的垂直度误差，提高了良品率，压套与芯轴采用小间隙滑动配合，压套起到压紧和定位的双重作用，在保证了工件尾部的定位精度的同时，方便装夹工件，提高了效率，夹具设计简单，定位稳定，精度高，可靠性好。

技术领域

本实用新型涉及金属加工工艺技术领域，具体涉及一种舵机舱壳体OP40 车床夹具。

背景技术

车床夹具是指在车床上用来加工工件内、外回转面及端面的夹具。车床夹具多数安装在主轴上；少数安装在床鞍或床身上。舵机舱壳体是AG-300M空地导弹舵机系统的关键部件，承接着内外部多个功能组件，内腔形状复杂，壁厚薄，变形大，尺寸精度及相互位置度要求高，较难保证精度要求，加工十分困难。舵机舱壳体在试制生产过程，我们的试制工艺路线是先在车工加工大外圆后，在立式加工中心机床加工左端形状，接着再加工右端形状和孔，但试制后发现，加工完工件左右端形状后，多次的装夹误差和工件变形的影响，造成工件外圆与内腔的同轴度超差多达0.1以上，左端壁厚5与右端壁厚1.5尺寸不均匀度达0.2以上，且经过多次装夹，外圆磕碰，划伤严重，影响外观质量，工件无法让步接收，零件直接就报废了，造成的损失浪费十分巨大。通过进一步研究，我们调整了工艺路线：先粗车外圆及内孔后，再粗精加工左，右端形状及右端外圆处缺口，把内应力对外圆和复杂形状的变形影响减少到最小，最后再精加工外圆，由于外圆是在最后加工的，所以磕碰，划伤现象减少了，外观质量提高了。为了达到内腔与外圆的同轴要求，传统的车削外圆方法是在工件两端塞堵头后再车削外圆。

现有技术存在以下不足：两端堵头的精度及装夹存在误差，车削后的外圆与精度较高的左端面的存在垂直度误差。

实用新型内容

为此，本实用新型提供一种舵机舱壳体OP40车床夹具，通过采用芯轴定位和装夹，减少了外圆与精度较高的左端面的垂直度误差，提高了良品率，压套与芯轴采用小间隙滑动配合，压套起到压紧和定位的双重作用，在保证了工件尾部的定位精度的同时，方便装夹工件，提高了效率，夹具设计简单，定位稳定，精度高，可靠性好。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种舵机舱壳体OP40 车床夹具，包括夹具本体，所述夹具本体包括支撑板，所述支撑板内部开设有空腔，所述支撑板两侧均开设有通口，两个通口均与空腔相连通，所述支撑板一侧设有芯轴，所述芯轴一端贯穿支撑板并延伸至支撑板外部，所述支撑板一端外壁固定套接有第一定位板，所述第一定位板设置于支撑板一端内部，所述第一定位板远离支撑板的一侧固定设有第二定位板，所述第二定位板固定套接于芯轴外壁，所述第二定位板靠近支撑板的一侧开设有限位槽，所述限位槽内部设有销子，所述支撑板远离第一定位板的一侧设有压套，所述压套活动套设于芯轴远离第一定位板的一端外部，所述压套远离支撑板的一侧设有螺帽，所述螺帽与压套相接触，所述螺帽套设于芯轴远离第一定位板的一端外壁，所述螺帽与芯轴螺纹连接，所述支撑板靠近压套的一端顶部开设有定位槽，所述定位槽靠近压套的一端和前后两侧均贯穿支撑板。

进一步的，所述支撑板靠近第一定位板的一端外部套设有工件。

进一步的，所述芯轴由优质钢材料制成。

进一步的，所述压套内壁直径大于芯轴远离第一定位板的一端直径。

进一步的，所述支撑板靠近第一定位板的一端外部开设有多个通口，多个通口环绕支撑板均匀间隔设置。

进一步的，所述第二定位板直径大于第一定位板直径。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：