[实用新型]油压铸件的油缸孔砂芯结构

说明书

一种油压铸件的油缸孔砂芯结构，其特征在于：该砂芯结构设置于油缸孔中，包括砂芯骨架和覆盖于砂芯骨架上的型砂材料层；所述的砂芯骨架包括圆柱状骨架本体，圆柱状骨架本体上设置有多个径向延伸的凹槽，圆柱状骨架本体轴向长度的两端设置有延伸段；所述的型砂材料层为型砂包覆于圆柱状骨架本体、凹槽、延伸段的周边以构成。具有结构紧固、强度高，不容易出现掉砂、夹渣、气孔等缺陷，获得的铸件的油压工作面组织平滑无铸造缺陷和白口，能够满足高压条件下使用、不漏油、不渗油的油压铸件的优点。

技术领域

本申请涉及铸造技术领域，具体的涉及一种油压铸件的油缸孔砂芯结构。

背景技术

我国是注塑机生产和出口的大国，高精度大型二板式注塑机作为精密注塑机的发展方向，受到注塑机制造企业高度重视。开发具有高响应速度、高精度、低超调等性能的液压系统是目前急需解决的问题。液压控制系统是注塑机的核心技术之一，直接决定注塑机的性能。注塑机前模板、射台前板、压盖等作为保证模具及注射可靠锁紧的关键部件，在工作状态中直接影响塑料制件的成型质量。

传统注塑机前模板、射台前板、压盖等油压部件一般由油缸体和油缸体载体二个零件组装而成，其中油缸体多采用35钢和45钢无缝钢管，而油缸载体一般用灰口铸铁或球墨铸铁，二者分开制作、分开加工，然后组装使用，其制作工艺复杂，成本高、周期长。但在欧美等发达国家，利用先进加工技术和铸造技术生产的注塑机前模板、射台前板、压盖等油压部件使两个原本分开制作的零件整合成一个油压铸件或二种不同材料的零件采用一种材料的油压铸件来制作，从而使结构更合理、更紧凑，成本也更低、效率更高。

但是油压铸件因其油压工作面的加工粗糙度为Ra0.4～0.8um，要求极高，同时还要满足20Mpa的油压要求，铸件不得出现漏油、渗油现象，常规铸造方法很难达到上述这些要求。油压铸件具体的结构如图1-2所示：该结构包括油压铸件本体1，油压铸件本体1上设置了油缸孔2，油缸孔2的内侧壁形成油压工作面，整个铸件重达130kg。油压铸件的油缸孔通过砂芯成形，但是，传统的砂芯直接采用铬铁矿砂通过粘接剂构成，这种结构在浇注过程会存在砂型强度不够、冷却不均的问题，在铁液浇注过程可能会出现表面组织掉砂等现象，从而影响油压工作面的组织不够致密和出现气孔、夹渣等铸造缺陷，从而出现漏油、渗油、活塞和活塞杆拉毛等导致压力不足的现象；此外，这种铬铁矿构成的砂砂芯结构也会造成铸件在油缸孔处的冷却速度过快，导致出现白口缺陷，同样会影响铸件使用效果。

实用新型内容

本申请针对现有技术的上述不足，提供了一种结构紧固、强度高，不容易出现掉砂、夹渣、气孔等缺陷，获得的铸件的油压工作面组织平滑无铸造缺陷和白口，能够满足高压条件下使用、不漏油、不渗油的油压铸件的油缸孔砂芯结构。

为了解决上述技术问题，本申请采用的技术方案如下：一种油压铸件的油缸孔砂芯结构，该砂芯结构设置于油缸孔中，包括砂芯骨架和覆盖于砂芯骨架上的型砂材料层；所述的砂芯骨架包括圆柱状骨架本体，圆柱状骨架本体上设置有多个径向延伸的凹槽，圆柱状骨架本体轴向长度的两端设置有延伸段；所述的型砂材料层为型砂包覆于圆柱状骨架本体、凹槽、延伸段的周边(外侧壁或者外表面)以构成。

采用上述结构，在原来全部是型砂的结构中设置了作为支撑和加固、增强作用的砂芯骨架，这样可以有效保证砂芯的强度，在铁液浇注填充型腔的过程中，不会造成掉砂、夹渣和气孔出现，从而保证了油压工作面组织的平滑性能，使得本申请这种特定结构的油压铸件在油压20Mpa下使用时，仍然不会出现渗油现象；而且本申请的砂芯骨架上凹槽的设置既能有效的提高型砂与芯骨的接触面积、提高二者之间的粘结牢固度，防止铁液冲击破坏型砂，还可以构成合理的型砂厚度的结构分布为铸件通孔内壁铸造质量和铁液的冷却速度提供更加合理的保障；此外，上述结构构成的油压铸件砂芯还能够为油压工作面提供冷却介质，有效地解决了球墨铸铁件易出现的疏松、石墨粗大的缺陷，满足油压工作面加工粗糙度Ra0.4～0.8um的要求，极大地提高铸件成品率。