[实用新型]一种新式铝合金轮毂压铸模具自动夹紧定位装置

说明书

本实用新型涉及铝合金轮毂压铸的技术领域，特别是涉及一种新式铝合金轮毂压铸模具自动夹紧定位装置，其由水平驱动装置带动横向定位夹紧块对模具进行X、Y轴的定位及夹紧，由竖向驱动装置带动紧固块对模具进行Z轴的定位及夹紧；包括四角位置的压铸机支撑柱及其内侧的模具安装底座，每个压铸机支撑柱的内侧侧壁设置竖向驱动装置安装座，竖向驱动装置的固定端安装在所述竖向驱动装置安装座上，竖向驱动装置的活动端竖直向下并连接紧固块，所述紧固块的后侧与压铸机支撑柱上的导轨配合，所述紧固块的前侧与铝合金轮毂模具上的凹槽配合；模具安装底座的四周安装横向定位夹紧块，所述横向定位夹紧块偏离模具的一侧连接水平驱动装置。

技术领域

本实用新型涉及铝合金轮毂压铸的技术领域，特别是涉及一种新式铝合金轮毂压铸模具自动夹紧定位装置。

背景技术

现有铝合金轮毂压铸模具夹紧定位工艺为使用扳手对螺栓进行紧固实现压铸模具的夹紧，同时利用金属平台上的沟槽与螺栓配合外加定位块实现压铸模具的定位工艺，现铝合金轮毂压铸模具定位夹紧工艺存在不足列举如下：1)无法保证模具夹紧定位质量，导致模具松动，由此平均造成铝合金压铸毛坯废品单台13件/月；2)人工对模具进行紧固及定位的时间为8—10分钟，作业效率低；3)由于模具紧固不牢导致的压铸机台铝液流出，导致单次压铸机台停机时间90分钟以上；4)需要人工对压铸模具进行紧固，员工劳动强度较大，工作环境温度高环境恶劣。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种提高工作效率、降低铝合金压铸毛坯废品率的新式铝合金轮毂压铸模具自动夹紧定位装置。

为实现上述目的，本实用新型是采用下述技术方案实现的：

本实用新型的新式铝合金轮毂压铸模具自动夹紧定位装置，包括四角位置的压铸机支撑柱及其内侧的模具安装底座，每个压铸机支撑柱的内侧侧壁设置竖向驱动装置安装座，竖向驱动装置的固定端安装在所述竖向驱动装置安装座上，竖向驱动装置的活动端竖直向下并连接紧固块，所述紧固块的后侧与压铸机支撑柱上的导轨配合，所述紧固块的前侧与铝合金轮毂模具上的凹槽配合；模具安装底座的四周安装横向定位夹紧块，所述横向定位夹紧块偏离模具的一侧连接水平驱动装置。

优选地，所述竖向驱动装置为油缸。

优选地，所述横向定位夹紧块为靠近所述模具安装底座的四周的竖向的矩形块，四个所述横向定位夹紧块均对称连接两个水平驱动装置。

优选地，所述水平驱动装置为油缸。

优选地，所述横向定位夹紧块上设置防止跑铝凸缘。

与现有技术相比本实用新型的有益效果为：由水平驱动装置带动横向定位夹紧块对模具进行X、Y轴的定位及夹紧，由竖向驱动装置带动紧固块对模具进行Z轴的定位及夹紧，定位夹紧过程无需人工对模具进行紧固及定位，模具紧固及定位时间由8-10分钟下降至2-3分钟，显著提高了模具紧固及定位作业的效率，降低了员工的劳动强度，改善了员工的工作环境；解决了因无法保证模具夹紧定位质量导致的模具松动造成的铝合金压铸毛坯废品率，本实用新型装置结构简单，操作方便，实用性强。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

附图标记：1-压铸机支撑柱；2-竖向驱动装置安装座；3-竖向驱动装置；4-紧固块；5-水平驱动装置；6-横向定位夹紧块；7-模具安装底座。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。