[实用新型]客车及其尾舱门结构

说明书

本实用新型公开了客车的尾舱门结构，包括尾舱门外板和尾舱门内板，两者均采用RTM工艺成型，且均为玻璃钢材质；所述尾舱门外板与所述尾舱门内板的厚度均为2～4mm，且两者通过结构胶粘接形成尾舱门。与传统的铝舱门结构相比，该客车尾舱门结构的尾舱门外板和尾舱门内板均采用RTM成型工艺，可获得类似钣金件冲压结构车门的结构优势，玻璃钢材质的尾舱门外板和尾舱门内板两者的厚度均为2～4mm，大大减轻了客车尾舱门的重量，且提高了尾舱门的外观品质，同时，尾舱门表面质量显著提高，可以大大减少涂装工作量；另外，尾舱门外板和尾舱门内板的成型模具费用比钣金件冲压件模具费低很多，降低了生产成本。

技术领域

本实用新型涉及客车技术领域，更具体地说，它涉及客车及其尾舱门结构。

背景技术

目前大客车尾舱门基本都采用传统铝舱门结构，即铝蒙皮外板与铝方管骨架及铝板锁盒等焊接结构。这种结构的舱门存在偏重、开启后门内部不美观、铝蒙皮门板周边需要细致打磨去除毛刺锐边等缺陷，即制造工序较繁琐，耗时耗力，且制造成本高。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型在于提供客车及其尾舱门结构，其尾舱门外板和尾舱门内板均采用玻璃钢RTM工艺成型，大大减轻了客车尾舱门的重量，且提高了尾舱门的外观品质。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：客车的尾舱门结构，包括尾舱门外板和尾舱门内板，两者均采用RTM工艺成型，且均为玻璃钢材质；所述尾舱门外板与所述尾舱门内板的厚度均为2～4mm，且两者通过结构胶粘接形成尾舱门。与传统的铝舱门结构相比，该客车尾舱门结构的尾舱门外板和尾舱门内板均采用RTM成型工艺，可获得类似钣金件冲压结构车门的结构优势，玻璃钢材质的尾舱门外板和尾舱门内板两者的厚度均为2～4mm，大大减轻了客车尾舱门的重量，且提高了尾舱门的外观品质，同时，尾舱门表面质量显著提高，可以大大减少涂装工作量；另外，尾舱门外板和尾舱门内板的成型模具费用比钣金件冲压件模具费低很多，降低了生产成本。

作为优选，所述尾舱门内板与所述尾舱门外板之间存在空隙；尾舱门内板的边沿部位向尾舱门外板方向弯曲形成第一粘板部，第一粘板部与尾舱门外板贴合，且第一粘板部向内凸起，使得第一粘板部的外表面形成相应的第一胶槽，结构胶注入第一胶槽内，尾舱门内板通过第一胶槽内的结构胶与尾舱门外板粘接。

作为优选，所述尾舱门内板的中部向尾舱门外板方向凹陷形成多个凹槽结构，所述凹槽结构的底部构成第二粘板部，所述第二粘板部的边沿部位向内凸起，使得该凸起部位的外表面形成相应的第二胶槽，结构胶注入第二胶槽，第二粘板部通过第二胶槽内的结构胶与尾舱门外板粘接。

作为优选，所述第一粘板部上与尾舱门外板贴合的部位通过结构胶与尾舱门外板粘接；所述第二粘板部上与尾舱门外板贴合的部位通过结构胶与尾舱门外板粘接。

作为优选，相邻的两个凹槽结构之间形成加固梁。

作为优选，所述尾舱门外板的周边边界向内折弯。

作为优选，尾舱门的整体厚度为70～80mm。

作为优选，所述尾舱门内板的中部下端向尾舱门外板方向凹陷形成用于安装锁芯的第一凹槽。

客车，包括如上所述的新型的客车尾舱门结构。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、与传统的铝舱门结构相比，该客车尾舱门结构的尾舱门外板和尾舱门内板均采用RTM成型工艺，可获得类似钣金件冲压结构车门的结构优势，玻璃钢材质的尾舱门外板和尾舱门内板两者的厚度均为2～4mm，大大减轻了客车尾舱门的重量，且提高了尾舱门的外观品质；

2、该客车尾舱门结构的尾舱门表面质量得到了显著提高，可以大大减少涂装工作量，同时，尾舱门外板和尾舱门内板的成型模具费用比钣金件冲压件模具费低很多，降低了生产成本；