[发明专利]一种燃烧室试验系统性能参数现场校准方法

权利要求书

1.一种燃烧室试验系统性能参数现场校准方法，其特征在于：包括以下步骤，

步骤一、将进、出口工作总温探针分别安装在燃烧室试验系统安装位置；

步骤二、在燃烧室试验系统进口截面安装上状态监控总压探针和总温探针；

步骤三、调节燃烧室试验系统进气阀、供油阀、供气设备达到稳定状态，进行第一次试验；

步骤四、使用工作探针测得进、出口总温数据，计算燃烧室试验系统的温升效率、温度分布系数参数；

步骤五、用现场参考总温传感器替换工作总温探针，用反串法连接来测量进、出口截面温差，进行第二次试验；

步骤六、使用现场参考传感器测得的数据计算温升效率、温度分布系数校准燃烧室试验系统性能参数。

2.如权利要求1所述的一种燃烧室试验系统性能参数现场校准方法，其特征在于：步骤二的实现方法为，

在进口截面装上状态监控的两支进口总温探针和两支进口总压探针，总温探针位于截面圆周0°、180°位置处，总压探针位于截面圆周90°、270°位置处。

3.如权利要求1所述的一种燃烧室试验系统性能参数现场校准方法，其特征在于：步骤三的实现方法为，

进行燃烧室试验系统试车点火准备，调节燃烧室进气阀、供油阀，调节供气设备，使其达到稳定状态；然后点火进行现场校准的第一次开车，控制空气流量、燃油流量，使状态监控的两支进口探针测得进气温度达到标准试验工况，使状态监控的两支进口总压探针测得进气压力达到标准试验工况并保持稳定。

4.如权利要求1所述的一种燃烧室试验系统性能参数现场校准方法，其特征在于：步骤四的实现方法为，

使用采集系统记录第一次开车过程中燃油流量、空气流量、油气比，进口工作总温探针测得的温度值为t_win，出口工作总温探针测得的温度值为t_wout，记录下第一次试车中状态监控两支进口总温探针和两支进口总压探针测得的总温、总压数值，然后关机停车。

5.如权利要求1所述的一种燃烧室试验系统性能参数现场校准方法，其特征在于：步骤五的实现方法为，

将进、出口截面的现场工作总温探针拆下，并使用现场参考总温传感器替代；所有现场参考总温传感器使用同一批次的铂铑热电偶丝制成，伸入流道的总阻塞比不超过4.5％；出口截面的现场参考总温传感器采用长径比8以上的双屏蔽罩结构；通过热电偶转换开关将进口现场参考总温传感器所有测点的热电偶正负极并联，得到进口截面平均温度，出口现场参考总温传感器所有测点的热电偶正负极并联，得到出口截面平均温度；把进口热电偶并联电极与出口热电偶并联电极反串，得到出口截面与进口截面温差，即将进、出口截面并联电极的负极与负极连接，两正极间电势差就是进、出口温差；热电偶转换开关另一边将所有热电偶测点接入采集系统；

保持进口截面上状态监控的总温探针和总压探针不变，并维持第一次试车中燃烧室进气阀、供油阀状态不变；尽快开始现场校准的第二次试车，保持第一次试车的油气比、燃油流量、空气流量；点火开车，使燃烧室试验系统达到标准工况，调节进气条件，使第二次试车时状态监控的两支进口总温探针和两支进口总压探针测得总温、总压数值和第一次试车中测得数值相差小于1％；记录第二次开车过程中进、出口温差t_pΔ，然后切换热电偶转换开关，记录进口现场参考总温传感器温度值为t_pin，出口现场参考总温传感器温度值为t_pout，其中出口截面热点温度值为t_pmax，然后关机停车。

6.如权利要求1所述的一种燃烧室试验系统性能参数现场校准方法，其特征在于：步骤六的实现方法为，

使用第二次试车中现场参考总温传感器的数据计算得到燃烧室试验系统性能参数η_Tp、δ_p，与第一次试车工作探针测得性能参数作差得到燃烧效率修正系数Δη＝η_Tw-η_Tp、温度分布系数修正值Δδ＝δ_w-δ_p；

燃烧效率的校准不确定度来源主要有：反串法测温差引入的标准不确定度分量u(t_pΔ)、进口截面平均温度的标准不确定度分量u(t_pin)、燃料完全燃烧时理论出口温度的标准不确定度分量u(t_f)，燃烧效率的合成标准不确定度u(η_Tp)为：

温度分布系数的校准不确定度来源主要有：反串法测温差引入的标准不确定度分量u(t_pΔ)、出口截面平均温度的标准不确定度分量u(t_pout)、出口截面热点温度的标准不确定度分量u(t_pmax)，温度分布系数的合成标准不确定度u(δ_p)为：

通过评估校准过程中不确定度分量，给出校准不确定度，用于修正燃烧室试验系统性能参数。