[发明专利]一种真空增氮精炼的方法

权利要求书

1.一种真空增氮精炼的方法，其特征在于包括下述步骤：

（1）转炉低S冶炼：铁水深脱硫至S≤0.002%，脱硫后彻底扒渣，采用低硫废钢入转炉，废钢S≤0.005%，转炉终点S、LF炉进站S≤0.005%；

（2）转炉、LF低C冶炼：为避免钢液[C]高影响RH炉气体增氮效率，转炉采用低碳出钢工艺，出钢[C]≤0.05%，转炉出钢后至氩站未配加碳、LF炉精炼过程不配碳，控制送电过程增碳，LF炉出站[C]≤0.07%；

（3）转炉、LF低Si冶炼：为避免钢液[Si]高影响RH炉气体增氮效率，转炉、LF合金化均不配加含硅合金， LF炉出站[Si]≤0.08%；

（4）转炉、LF炉Mn、Cr合金化工艺：根据钢种实际成分设计，转炉完成Mn、Cr第一次合金化，LF炉实现Mn、Cr成分的精确控制，在LF炉出站前将钢液中[Mn]配加至钢种成分设计要求的目标值，含Cr钢则在LF出站前将钢液中[Cr]配加至钢种成分设计要求的目标值，非含Cr钢添加Cr量按0.10-0.20%控制；

（5）钢水深脱氧、深脱硫精炼：转炉脱氧合金化，往钢液加入金属纯铝1Kg/t，迅速降低钢水[O]至30ppm以内，LF炉进站加Al深脱氧，单质铝用量按3.0-3.3Kg/t钢，为实现深脱硫，配加石灰12-13Kg/t，钙铁粉配加2-2.2Kg/t用于炉渣扩散脱氧，LF炉出站[S]≤0.002%、出站[O]≤5ppm，LF炉出站钢液温度控制在1630-1650℃；

（6）RH炉气体增氮工艺：RH炉真空循环过程真空度按3KPa-8KPa控制，真空循环过程驱动气体采用氮气驱动，氮气总管流量按2000-2080L/min，为增加驱动气体氮气吹入钢液时弥散程度，真空插入管埋设的驱动气体支管采用16根，单管流量控制在125-130L/min，真空循环时间按15-22min控制，真空循环过程温度控制在1615-1640℃，RH循环过程可实现钢液增氮120-180ppm；

（7）真空增氮完成后，当氮含量达到设定值后，再将C、Si元素按钢种成分设计配加至控制标准范围内，完成含氮钢冶炼，钢液转运至下工序连铸。