[发明专利]一种自动成形用多工位自动切换复合模具

说明书

本发明公开了一种自动成形用多工位自动切换复合模具，包括多工位自动切换复合上模、多工位自动切换复合下模，待折弯工件位于两者之间，多工位自动切换复合上模包括基座、侧模板、中位模板、同步连杆、传动机构、轴承座，同步连杆和中位模板之间设置有钢丝绳，侧模板上设置有换位气缸；多工位自动切换复合下模包括下模座、螺钉固定安装在下模座顶部的下模头、供下模座安装且位于下模座下方的下模支撑座、位于下模支撑座内且通过连接板与下模座相连的左右换向气缸。设计有多工位自动切换复合上模和多工位自动切换复合下模组合使用，在工作时，能根据工件形状自动切换上下模工作状态，折制不同形状工件。

技术领域

本发明涉及一种自动成形用多工位自动切换复合模具，本模具主要用于专用车车厢成形，能自动切换“Z型”、“单V型”两种成形模式，属于专用车轻量化领域。

背景技术

近年来，随着人们对环保、安全、效率和审美等方面要求的不断提高，专用车的个性化特点越来越明显，因此加强专用汽车在造型和轻量化方面的研究，对我国专用汽车企业提高自身的设计水平，保持较高竞争力是至关重要的。

原有的专用车车厢为了保证结构的稳固性，框架和厢体板皆采用普通钢（Q235或者Q345）制成，首先将各个梁焊接成框架，再把厢体板焊接在框架上组成封闭的车厢厢体。这种车厢重量较大，加工复杂，焊接量大，抗腐蚀性差，运输时消耗燃料较多，也不符合环保的需求。采用新材料（Q700 NM450）、新工艺，一次成形侧厢及底板，在保证汽车强度和安全性能的前提下尽可能地降低汽车的自重，提高汽车的动力利用率，降低油耗，减少排放，从而实现节能环保功能。另外，减少焊接量，从而直接减少因焊接而产生的应力集中、焊接缺陷、焊接污染等问题，间接地提高金属材料的力学性能。综上，新工艺成形车厢的强度高、重量轻、污染少、安全性能高。

根据新工艺设计成有Z型模具、单V模具，在一定程度上解决了上述工件的成形问题，但新的问题随之而来，因为在同一种工件上有不同形状，在折制时,需要更换模具，而换模时间太长且不能连续生产，影响整体成形效率，严重影响生产进度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种自动成形用多工位自动切换复合模具，具备“Z型”、“单V型”两种成形模式且能自动切换，不用另外更换模具，切换时间短，能够连续生产，易实现产品自动化作业。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种自动成形用多工位自动切换复合模具，其创新点在于：所述自动成形用多工位自动切换复合模具包括多工位自动切换复合上模、位于所述多工位自动切换复合上模下方的多工位自动切换复合下模，待折弯工件位于所述多工位自动切换复合上模和所述多工位自动切换复合下模之间，所述多工位自动切换复合上模包括安装在折弯机滑块下方的基座、螺钉固定连接在基座下方的侧模板、安装在该侧模板芯部的中位模板、设置在所述基座上方且长度方向与基座长度方向一致的同步连杆、设置在所述同步连杆上的传动机构和若干轴承座，所述基座上设置有换向轮，所述同步连杆和所述中位模板之间设置有连接两者的钢丝绳，所述侧模板上设置有中心轴线与基座长度方向垂直设置的换位气缸，所述换位气缸连接所述中位模板后连接横向插销挡板；所述多工位自动切换复合下模包括与所述基座长度方向一致的下模座、螺钉固定安装在所述下模座顶部的下模头、供所述下模座安装且位于所述下模座下方的下模支撑座、位于所述下模支撑座内且通过连接板与所述下模座相连的左右换向气缸。

优选的，所述多工位自动切换复合上模上设置有位于所述中位模板上的压绳块，所述钢丝绳经过所述压绳块后连接所述中位模板。

优选的，所述传动机构固定在折弯机滑块一侧，所述传动机构与所述同步连杆之间设置有连接两者的万向联轴器。

优选的，所述轴承座上设置有耐磨套，所述耐磨套连接在所述轴承座上。

优选的，所述基座和所述同步连杆之间设置有沿同步连杆长度方向分布的若干加强筋。