[发明专利]一种大型燃料贮箱整体箱底铝合金平板毛坯整体旋压成形方法

说明书

本发明的目的在于提供一种大型燃料贮箱整体箱底铝合金平板毛坯整体旋压成形方法，解决传统大型燃料贮箱箱底成形采用铝合金拼焊工艺，工序链条长，制造效率低，制造成本高的问题。其旋压过程采用一块大直径平板圆形毛坯，1个旋压芯模，1套旋轮(2个)，1套双工位尾顶工装，通过普通旋压‑剪切旋压‑普通旋压‑强力旋压三种工艺方法4道次旋压，并且通过氧气/丙烷气体加热炬辅助加热，将工件毛坯加热至250℃—300℃，逐渐成形为贮箱箱底零件的方法。本发明的有益效果：制作工艺简单，操作简便，采用一整块大直径铝合金平板毛坯件，代替顶盖+多块瓜瓣+过渡环拼焊成形工艺，降低了工序流程，提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及一种旋压成形方法，具体涉及一种大型燃料贮箱整体箱底铝合金平板毛坯整体旋压成形方法，属于旋压成形技术领域。

背景技术

由于传统的大型燃料贮箱箱底成形采用铝合金拼焊工艺，由顶盖+多块瓜瓣+过渡环拼焊成形，工序链条长，制造效率低，制造成本高，是目前燃料贮箱中的主要瓶颈。本发明采用一整块大直径铝合金平板毛坯件整体旋压成形技术，近10条焊缝全部取消，不仅箱体整体性能提升，制造周期、制造成本也同时降低，极大提升燃料贮箱的制作质量、效率和效益。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大型燃料贮箱整体箱底铝合金平板毛坯整体旋压成形方法，解决传统大型燃料贮箱箱底成形采用铝合金拼焊工艺，工序链条长，制造效率低，制造成本高的问题。

本发明解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：

一种大型燃料贮箱整体箱底铝合金平板毛坯整体旋压成形方法，其旋压过程采用一块大直径平板圆形毛坯，1个旋压芯模，1套旋轮(2个)，1套双工位尾顶工装，通过普通旋压-剪切旋压-普通旋压-强力旋压三种工艺方法4道次旋压，并且通过氧气/丙烷气体加热炬辅助加热，将工件毛坯加热至250℃—300℃，逐渐成形为贮箱箱底零件的方法。

其旋压过程如下：

一道次成形采用普通旋压工艺，平板毛坯通过2个定位销和小尾顶盘，顶紧安装在旋压模具上。旋压加工由小尾顶边缘处起旋，工件内型面成形按大圆弧型面至毛坯边缘，氧气/丙烷加热炬辅助加热至250℃开始旋压，旋压过程中，工件温度不超过300℃。将毛坯预成型，毛坯壁厚减薄1-2mm；

二道次成形采用剪切旋压工艺，尾顶采用大尾顶与小尾顶同时顶紧工件底部。旋压加工由大尾顶边缘处起旋，旋压至芯模半锥角30°位置，壁厚符合剪切旋压加工的正弦律，毛坯根据规律逐点渐次减薄。工件通过氧气/丙烷加热炬辅助加热至250℃，旋压过程中持续为工件补充加热，工件温度不超过300℃；

三道次成形采用普通旋压工艺，尾顶采用大尾顶与小尾顶同时顶紧工件底部。旋压加工由半锥角30°位置至工件大端直线段处，采用多道次普旋成形，将30°半锥角后部分进一步成形，成形后部圆弧段及直线段，接近工件形状，并少量减薄。工件通过氧气/丙烷加热炬辅助加热至250℃开始旋压，旋压过程中，工件温度不超过300℃；

四道次成形采用强力旋压减薄工艺，尾顶采用大尾顶与小尾顶同时顶紧工件底部。旋压工件大端直线段部分，将工件直线段壁厚强力旋压减薄，工件壁厚减薄。工件通过氧气/丙烷加热炬辅助加热至250℃开始旋压，旋压过程中，工件温度不超过300℃。

本发明的有益效果：制作工艺简单，操作简便，采用一整块大直径铝合金平板毛坯件，代替顶盖+多块瓜瓣+过渡环拼焊成形工艺，降低了工序流程，提高了生产效率，同时采用一整块铝合金板旋压成形其箱底强度大于拼焊成形工艺箱底强度。

附图说明

图1为旋压成形过程示意图；

图2为一道次旋压工件成形示意图；

图3为二道次旋压工件成形示意图；

图4为三道次旋压工件成形示意图；

图5为四道次旋压工件成形示意图。

具体实施方式