[发明专利]一种管道焊缝射线检测几何不清晰度控制工艺

说明书

本发明涉及核电工程技术领域，公开一种管道焊缝射线检测几何不清晰度控制工艺。其中管道焊缝射线检测几何不清晰度控制工艺采用公式Ug＝(F×d)/D对焊缝进行几何不清晰度计算，其包括：计算当前管道焊缝满足中心透照工艺Ug限值要求的预设d值；管道分多次由内到外进行焊接，形成根部焊缝和外部焊缝，靠近管道的中心的焊缝为根部焊缝，背离管道的中心的焊缝为外部焊缝，外部焊缝对应的d值需满足小于预设d值；根部焊缝进行射线检测，并修复焊缝缺陷后，焊接外部焊缝；外部焊缝采用中心透照工艺进行射线检测，外部焊缝的几何不清晰度控制时，按照外部焊缝对应的D值和d值计算管道焊缝的Ug值，Ug值小于技术要求的限值。

技术领域

本发明涉及核电工程技术领域，尤其涉及一种管道焊缝射线检测几何不清晰度控制工艺。

背景技术

非能动核电厂(此处非能动核电厂是指采用AP1000、CAP1000和CAP1400等技术的核电厂，设计标准主要依据ASME规范)的主管道作为连接压力容器、蒸汽发生器和反应堆冷却剂泵的闭式循环回路，是压水堆核电站最关键的核安全1级设备之一。主管道安装焊接的质量控制要求高，射线检测是主管道焊接质量控制的重要环节。主管道属于厚壁管道，共有12个安装焊缝(热段4个，冷段8个)，ASME规范要求最终焊缝进行射线检测，设计文件要求每个安装焊缝在焊接至15mm、50％厚度和最终焊缝均需进行射线检测。射线检测的质量控制和检测效率是主管道安装焊接的技术难点之一，射线检测工艺的几何不清晰度(Ug)是制约提高主管道焊缝射线检测的质量和效率的重要因素，几何不清晰度是表征射线底片影像的边缘半影宽度。

几何不清晰度计算公式为：Ug＝(F×d)/D；

Ug：几何不清晰度；

F：射线源尺寸(mm)；(注：与射线源规格相关，通常为标准尺寸)

D：射线源到被透照工件或焊缝的距离(mm)；(注：与工件规格和透照工艺相关)

d：被透照工件或焊缝的射线源一侧至胶片的距离(mm)；(注：规范是按照检测区域内几何不清晰度最大选取d值，通常为工件厚度)。

现有技术中，焊缝通过多次焊接，形成多层焊缝，在每层焊缝焊接结束后均进行射线检测，但是，每次检测对象的几何不清晰度控制基准为检测时多层焊缝的总厚度，计算Ug值时选取的D值和d值为多层焊缝叠加后对应的D值和d值，依照上述Ug值只能采用如下工艺进行检测：

热段焊缝15mm厚度：射线源在外的“单壁单影”工艺；

热段焊缝50％厚度：射线源在外的“单壁单影”工艺；

热段焊缝100％厚度：射线源在内的“中心透照”工艺；

冷段焊缝15mm厚度：射线源在外的“单壁单影”工艺；

冷段焊缝50％厚度：射线源在外的“单壁单影”工艺；

冷段焊缝100％厚度：射线源在内的“偏心透照”工艺。

上述工艺存在如下缺点：

1)与“中心透照”工艺相比，“单壁单影”工艺和“偏心透照”工艺存在缺陷畸变、黑度不均匀、横向缺陷检出角大等影响检测可靠性的固有不足，不利于检测质量控制。

2)与“中心透照”工艺相比，“单壁单影”工艺和“偏心透照”工艺的功效低，相同主管道焊缝其检测时间约为“中心透照”工艺的10倍。

基于此，亟需一种管道焊缝射线检测几何不清晰度控制工艺，以解决上述存在的问题。

发明内容

基于以上所述，本发明的目的在于提供一种管道焊缝射线检测几何不清晰度控制工艺，减少了主管道安装焊缝的射线检测时间，提高了主管道安装焊缝的射线检测可靠性。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：