[发明专利]敞车底架底板的焊接方法

说明书

本发明公开了一种敞车底架底板的焊接方法。该焊接方法包括如下步骤：采用埋弧焊的焊接方法对底架底板进行焊接；其中，所述底架底板的装配间隙为D，且0mm＜D＜2mm；焊接电流为350～380A，焊接电压为28～35V，焊接速度为750～780mm/min。本发明的焊接方法能够减低成本，且焊缝的熔深达到底架底板厚度的75％以上。

技术领域

本发明涉及一种敞车底架底板的焊接方法。

背景技术

敞车底架主要由地板、端梁、中梁、侧梁、小横梁等组焊而成，其中地板由多块钢板组装在骨架上拼焊而成。现有技术多采用混合气体保护焊进行焊接，为了保证熔深不小于75％的要求，需要对每块钢板纵向增加预制30°坡口加工的工序。混合气体保护焊存在零件坡口加工费用较高，焊缝飞溅较多，烟尘较多的问题。因而，急需一种焊接效果好，且成本低的焊接方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种敞车底架底板的焊接方法，该焊接方法能够减低成本，且焊缝的熔深达到底架底板厚度的75％以上。进一步地，该焊接方法得到的焊接后的车架底板具有优异的力学性能和平整度。更进一步地，该焊接方法能够降低烟尘，优化作业环境。

本发明的敞车底架底板的焊接方法包括如下步骤：采用埋弧焊的焊接方法对底架底板进行焊接；

其中，所述底架底板的装配间隙为D，且0mm＜D＜2mm；焊接电流为350～380A，焊接电压为28～35V，焊接速度为750～780mm/min。

本发明采用埋弧焊的焊接方式代替了混合气体保护焊的焊接方式，省去了对底架底板进行坡口的加工的费用，大大降低了焊接成本，且降低了焊接过程中产生的烟尘，优化了作业环境。本发明通过特定的焊接原料和工艺参数的配合，提高焊接效率和焊缝质量，使焊缝的熔深达到底架底板厚度的75％以上，焊接后的底架底板具有优异的力学性能和平整度。

在本发明中，底架底板的装配间隙以D表示。0mm＜D＜2mm；优选地，0.5mm＜D＜1.5mm。若底架底板之间的装配间隙为0，则会造成背面焊缝不能全部熔透，降低焊缝质量。若底架底板之间的装配间隙过大，则会产生烧穿流坠问题，不能成功焊接。

在本发明中，焊接电流为350～380A；优选为360～370A。焊接电流对焊缝的熔深、力学性能和平整度具有重要的影响。焊接电流过小熔深过浅，不能达到技术要求。焊接电流过大熔深过大，容易产生高温裂纹，同时也增加的焊接成本。

在本发明中，焊接电压为28～35V；优选为30～32V。焊接电压对焊缝的熔深及焊缝的质量具有重要的影响。焊接电压过低，熔深大，焊缝宽度变窄，容易产生热裂纹。焊接电压过高焊缝宽度增加，焊道下凹，脱渣困难，气孔和咬边倾向增加。

在本发明中，焊接速度为750～780mm/min；优选为760～770mm/min。焊接速度小焊接熔池大，焊缝的熔深增大，但是焊接速度过小会导致熔化金属过多，焊缝成型差，影响焊缝的质量，同时焊接速度过小也不利于生产效率的提高。焊接速度大则熔深过小，且焊接速度过大还会造成金属量不足，产生咬边。

根据本发明的焊接方法，优选地，焊丝直径为2～5mm。

在本发明中，焊丝的直径为2～5mm；优选为3～4mm。在一定的条件下熔深与焊丝的直径成反比，但是这种影响程度会随着电流、电压等其他参数的变化发生改变。这样的焊丝直径与电流、电压等配合能够使得到的焊缝具有合格的熔深，且使焊接后的底架底板具有优异的力学性能和平整度。

根据本发明的焊接方法，优选地，焊剂在使用前先在300～400℃下烘干1～5h。

在本发明中，烘干温度为300～400℃；优选为330～370℃。烘干时间为1～5h；优选为2～4h。这样能够减少焊接过程中的飞溅，使焊接电弧能够稳定地燃烧，且能够降低焊缝中产生气孔。