[发明专利]加弹机用的移丝轮及移丝组件

说明书

本发明公开了一种加弹机用的移丝轮及移丝组件，包括轮本体及分别形成在轮本体上的轴孔、导向限位槽，导向限位槽环绕轴孔且与轴孔同心设置；导向限位槽包括导向内环、导向外环以及位于两者之间且呈环形的凹槽，轴孔设置在导向内环的正中间；凹槽包括n组分凹槽，每组分凹槽包括一个第一子凹槽、一个第二子凹槽和两个第三子凹槽，连接连通的顺序：第一子凹槽、第三子凹槽、第二子凹槽和第三子凹槽；凹槽各处的宽度均相同，各子凹槽的沿其自身宽度方向上的中心与轴孔的中心之间的距离大小排序为：第二子凹槽、第三子凹槽和第一子凹槽；及包括上述移丝轮且可带动丝条往复运动的移丝组件；该移丝轮能够有效放大移丝间距且减少甚至避免丝条抖动。

技术领域

本发明涉及化纤生产设备的加弹机领域，尤其涉及化纤生产设备改良优化的移丝备件，具体涉及加弹机用的移丝轮及移丝组件。

背景技术

在生产DTY过程中，需要用各道皮辊满足DTY生产的拉伸、加热变形、加热定型、卷绕成型等相关的工艺要求，由于皮辊材质是橡胶，材质很软，几乎没有耐磨性，故需要采取措施使得DTY不会经过皮辊的同一位置造成皮辊损伤，否则一旦皮辊磨损严重，只能对皮辊表面进行研磨，而为了保证工艺的正常进行，必须保证皮辊表面光滑且上机运行无透光，通常需要往复研磨才能达到使用要求，皮辊研磨劳动量大，对皮辊研磨表面损耗大，降低皮辊使用寿命。

目前，通常是采用一个凸轮盘与从动子配合进行动力传递，进而实现丝条在皮辊上来回运动以减少对同一位置的长期磨损，但实践下来，发现皮辊在使用较短的时间后仍然存在较严重的磨损，研究发现，应是移丝间距过小导致，由于现有的凸轮盘只能驱动丝条在小范围内往返运动，造成皮辊局部沟槽深，而皮辊其它表面未获得充分利用。经过维护耗时和费用核算数据统计：皮辊胶套平均使用周期为5年，皮辊正常研磨周期为1-2月/次，每年研磨约9次，皮辊研磨达到45次，就达到报废标准，但因移丝间距小，导致皮辊沟槽深，每次研磨的表面深度为正常的1.5倍，皮辊实际的使用寿命只有3年时间，使用寿命只达标理想的60%。成本增加67%。此外，由于移丝负载增大，长期使用下来，现有的凸轮盘驱动时还会存在着丝条抖动，运行较为不平稳。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种新型的能够有效放大移丝间距且减少甚至避免丝条抖动的加弹机用的移丝轮。

本发明还提供一种包括上述移丝轮的移丝组件，其能够带动丝条在皮辊上往复直线运动，且能够最大化的放大移丝间距，减少丝条对皮辊局部的磨损，延长皮辊的使用寿命，提升工作效率和降低生产成本。

为达到上述目的，本发明采用一种如下技术方案：

一种加弹机用的移丝轮，所述移丝轮包括轮本体、形成在所述轮本体上的轴孔以及形成在所述轮本体上的导向限位槽，所述导向限位槽环绕所述轴孔且与所述轴孔同心设置；其中，所述导向限位槽包括导向内环、导向外环，以及形成在所述导向内环与所述导向外环之间且呈环形的凹槽，所述轴孔设置在所述导向内环的正中间；

所述凹槽包括n组分凹槽，n为大于等于1的整数，每组所述分凹槽包括一个第一子凹槽、一个第二子凹槽和两个第三子凹槽，且按照如下顺序依次连接连通：第一子凹槽、第三子凹槽、第二子凹槽和第三子凹槽；所述凹槽各处的宽度均相同，所述第三子凹槽的沿其自身宽度方向上的中心与所述轴孔的中心之间的距离大于所述第一子凹槽的沿其自身宽度方向上的中心与所述轴孔的中心之间的距离且小于所述第二子凹槽的沿其自身宽度方向上的中心与所述轴孔的中心之间的距离。

根据本发明的一些优选且具体的方面，n为1或2或3。

根据本发明的一些优选方面，所述第一子凹槽对应的圆心角角度、所述第二子凹槽对应的圆心角角度分别占所述分凹槽对应的圆心角角度的1/12-1/6。

进一步地，所述第一子凹槽对应的圆心角角度与所述第二子凹槽对应的圆心角角度相同。

根据本发明的一些优选方面，所述第一子凹槽、所述第二子凹槽的侧壁分别为椭圆弧结构或圆弧结构，所述第三子凹槽的侧壁为圆弧结构。