[发明专利]一种深腔附肋带缺口不规则筒形锻件精密热成形方法

权利要求书

1.一种深腔附肋带缺口不规则筒形锻件精密热成形方法，所述深腔附肋带缺口不规则筒形锻件轮廓呈左右对称且侧壁开有缺口的类筒形件，腹板为底部中间开设圆形凹槽，腹板外轮廓由圆弧与多边形连接组成，四个附肋间隔分布在类筒形件的内侧壁且与侧壁同高，类筒形件侧壁厚度与类筒形件内腔深度比为0.2-0.3：1，类筒形件内腔深度与类筒形件高度比为0.7-0.8：1，类筒形件附肋间距为245-360mm，其特征在于它是按照以下步骤进行的：

1）预制腰鼓形坯料：将金属棒料加热后在平砧模具中墩粗成高度方向中间呈凸鼓、上下两末端直径小于中间凸鼓直径的腰鼓形预制坯料，所得到的腰鼓形预制坯料高度与宽度比为0.4-0.5：1；

2）反挤压预锻成形：腰鼓形预制坯料与模具表面均喷涂润滑剂，腰鼓形预制坯料与模具单独加热后，预锻成形过程中腰鼓形预制坯料变形量为70%-80%；

3）蚀洗修伤：将预锻成形件脱模冷却到室温后进行碱液蚀洗、酸液光化处理，修除肋部、腹底部折迭及筒壁内外表面的折迭及表面拉伤痕迹；

4）随形去除连皮：经机械加工去除预锻成形件腹板中心处与腹板底部圆形凹槽形状相同、尺寸不同的连皮，经打磨使预锻成形件棱角圆滑过渡；所述随形是指与腹板底部圆形凹槽的形状相同的连皮形状；

5）小余量反挤压终锻成形：经修伤及去除连皮后的预锻成形件与模具表面均喷涂润滑剂，预锻成形件与模具单独加热后，进行反挤压终锻成形；

6）蚀洗去除锻件表面润滑剂：将终锻成形得到的锻件脱模冷却到室温后进行碱液蚀洗、酸液光化处理，去除润滑剂；

7）锻后热处理，即完成所述的深腔附肋带缺口不规则筒形锻件精密热成形方法。

2.根据权利要求1所述的一种深腔附肋带缺口不规则筒形锻件精密热成形方法，其特征在于步骤1）所述金属棒料加热的温度为415-430℃，加热后保温时间为6-7h，平砧模具加热温度至415-425℃，预锻成形压力机速度为2.5mm/s-3mm/s，所述的金属棒料直径为ø300±10mm。

3.根据权利要求1所述的一种深腔附肋带缺口不规则筒形锻件精密热成形方法，其特征在于步骤1）所述腰鼓形预制坯料为高度方向中间呈凸鼓、上下两末端直径小于中间凸鼓直径的对称腰鼓形结构，预制坯料高度方向正中间凸鼓的腰鼓直径为ø440-450mm，高度为185-195mm。

4.根据权利要求1所述的一种深腔附肋带缺口不规则筒形锻件精密热成形方法，其特征在于步骤2）所述预锻成形过程中预制坯料和预锻模具在单独加热至90℃-100℃后表面均喷涂润滑剂。

5.根据权利要求1所述的一种深腔附肋带缺口不规则筒形锻件精密热成形方法，其特征在于步骤2）所述的喷涂润滑剂为质量浓度为50%的石墨乳润滑剂。

6.根据权利要求1所述的一种深腔附肋带缺口不规则筒形锻件精密热成形方法，其特征在于步骤2）所述的反挤压是指采用坯料成形方向与载荷加载方向相反的挤压方式预锻成形。

7.根据权利要求1所述的一种深腔附肋带缺口不规则筒形锻件精密热成形方法，其特征在于步骤2）所述的预制坯料加热温度为415-430℃，保温时间为3-4h；预锻模具加热温度为415-425℃，压力机速度为2.5mm/s-3mm/s，采用反挤压预锻成形，预制坯料变形量为70%-80%时卸载脱模。

8.根据权利要求1所述的一种深腔附肋带缺口不规则筒形锻件精密热成形方法，其特征在于步骤3）所述碱液为50-60℃的80-120克/公升氢氧化钠+25-30克/公升碳酸钠的水溶液，酸液为室温下的200-300毫升/公升硝酸溶液，碱液蚀洗及酸液光化处理过程中的每一步，均需用清水清洗预锻成形件。