[发明专利]一种增压主动齿轮锻件闭式模锻成型方法

说明书

本发明属于材料热加工技术领域，特别涉及一种增压主动齿轮锻件闭式模锻成型方法。包括以下步骤：步骤一：采用自动下料机切取坯料，坯料规格为φ41×50；步骤二：将坯料在200℃～300℃预热；步骤三：将高温润滑剂均匀喷涂至预热后的坯料表面；步骤四：在电转炉中通入惰性气体，将喷涂高温润滑剂后的坯料放入充满惰性气体的电转炉加热至1120℃并保温；步骤五：保温结束后将坯料置于闭式模具中进行闭式模锻；步骤六：通过顶出装置将锻件从闭式模具中取出。本方法锻件成形性良好，解决了锻件传统普通模锻方式成形困难及材料消耗较大的难题，实现产品的稳定交付。

技术领域

本发明属于材料热加工技术领域，特别涉及一种增压主动齿轮锻件闭式模锻成型方法。

背景技术

14CrMnSiNi2MoA增压主动齿轮作为无人机发动机用关键部件，一般采用自由锻或普通模锻成形方法，随着无人机的应用越来越广泛，采用这两种成形方法成形生产此类锻件材料消耗较大，同时锻件流线容易切锻影响最终性能，另外，传统航空锻件生产均采用开式或带残余毛边的成形工艺，在模锻成形后需另外增加切边工序。为降低成本，缩短制造流程，提升锻件性能，探索航空锻件生产的精益化生产的新工艺。对本发明特提出一种针对14CrMnSiNi2MoA增压主动齿轮锻件的闭式模锻成型方法，可以实现类似结构航空锻件的闭式模锻技术的应用推广，实现该类型锻件的无毛边精益化短流程制造。

发明内容

本发明提供一种增压主动齿轮锻件闭式模锻成型方法

一种增压主动齿轮锻件闭式模锻成型方法，包括以下步骤：

步骤一：采用自动下料机切取坯料，坯料规格为φ41×50；

步骤二：将坯料在200℃～300℃预热；

步骤三：将高温润滑剂均匀喷涂至预热后的坯料表面；

步骤四：在电转炉中通入惰性气体，将喷涂高温润滑剂后的坯料放入充满惰性气体的电转炉加热至1120℃并保温；

步骤五：保温结束后将坯料置于闭式模具中进行闭式模锻；

步骤六：通过顶出装置将锻件从闭式模具中取出。

进一步，所述步骤二中，坯料预热时间1h～2h。

进一步，所述步骤三中，高温润滑剂喷涂厚度为0.06mm～0.1mm。

进一步，所述步骤四中，坯料加热至1120℃后保温40min～50min。

进一步，所述闭式模具包括：上模(1)和下模(2)；

所述增压齿轮锻件从下到上依次包括：夹持部、齿轮部和杆部；

下模型腔从下到上依次为夹持部型腔、齿轮部型腔和圆柱型腔；

上模为圆柱形冲头；圆柱形冲头内设有杆部型腔；

上模圆柱形冲头外径与下模圆柱型腔内径为间隙配合，间隙0.1mm～0.15mm。

进一步，所述下模夹持部型腔底部设有顶出孔。

进一步，所述上模杆部型腔顶部设有排气孔。

进一步，所述下模齿轮部型腔出模斜度为5°。

本发明的有益效果是：在闭式模锻工艺中，通过采用高温润滑剂和电转炉通入惰性气体综合保护坯料表面，防止坯料加热时出现氧化皮，有利于锻件填充及脱模；采用闭式模锻设计，通过设计冲头与下模之间的合理的模具间隙，防止锻件出现方向毛刺，防止抱死冲头现象出现；在上模杆部型腔顶部设计排气通孔，增加锻件填充效果。以上综合效果缩短工艺流程，降低锻件生产成本，提高了工艺稳定性，提高了生产效率，降低了制造成本。

附图说明

图1为增压主动齿轮示意图；