[发明专利]一种轮毂的铸造方法

说明书

本发明属于铸造技术领域，具体公开了一种轮毂的铸造方法，其包括以下步骤：步骤一、根据轮毂的形状，预制匹配的砂芯；步骤二、将砂芯放置在底模上；步骤三、将顶模和边模安装到底模上；步骤四、进入加压阶段，使得铝液在压力的作用下从底模中的浇注口进入到型腔中；步骤五、进入保压阶段，在保压的过程中使注入型腔中的铝液充分冷却凝固，得到轮毂铸件；步骤六、轮毂铸件成型后泄压，打开顶模和边模，将轮毂铸件和砂芯一起从底模取出；步骤七、将轮毂铸件放入水中，进行降温，并使得砂芯在水中融化散开。根据本发明实施例的轮毂的铸造方法，通过将预制的砂芯放置在底模上，使得在用模具进行轮毂的铸造时，能够铸造出具有内凹槽等复杂结构的轮毂。

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，特别涉及一种轮毂的铸造方法。

背景技术

轮毂是车辆的重要零部件之一，不仅起到支撑车身的作用，还影响着车辆的行驶性能。

目前，制作轮毂主要采用模具进行铸造，但相比以前，轮毂的形状已经变得越来越复杂，轮毂的厂商需要在轮毂上设置如内凹槽等结构，而使用传统的模具铸造方式并不能将这种具有内凹槽等结构的轮毂铸造出来。

需要将轮毂铸造出来后，再通过数控车床加工出内凹槽等结构，从而使得整个轮毂的加工工艺繁琐，制造时间长，且合格率低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种能够铸造出具有内凹槽等复杂结构的轮毂的方法。

根据本发明实施例的轮毂的铸造方法，其使用的模具包括底模、顶模和边模，所述顶模位于所述底模上方，所述边模有多个，多个所述边模连接在所述底模的周边，且包围所述顶模，所述顶模、所述边模和所述底模之间限定出型腔，并包括以下步骤：步骤一、根据所述轮毂的形状，预制匹配的砂芯；步骤二、将所述砂芯放置在所述底模上；步骤三、将所述顶模和所述边模安装到所述底模上；步骤四、进入加压阶段，使得铝液在压力的作用下从所述底模中的浇注口进入到所述型腔中；步骤五、进入保压阶段，在保压的过程中使注入所述型腔中的铝液充分冷却凝固，得到轮毂铸件；步骤六、所述轮毂铸件成型后泄压，打开所述顶模和所述边模，将所述轮毂铸件和所述砂芯一起从所述底模取出；步骤七、将所述轮毂铸件放入水中，进行降温，并使得所述砂芯在水中融化散开。

根据本发明实施例的轮毂的铸造方法，至少具有如下有益效果：压铸完成后，将轮毂铸件和砂芯一起取出，然后将铸件和砂芯一起放入水中，砂芯在水中融化散开，铸件中原本砂芯所占据的位置就空了出来，形成了内凹槽等结构，通过此种方法，可以使用模具铸造出具有如内凹槽等各种复杂结构的轮毂，简化了轮毂的加工工艺，减少了需要的原料，降低了成本，且由于铸造壁厚变小，不易出现疏松现象，从而提高了产品的合格率。

根据本发明的一些实施例，所述步骤四中，所述加压阶段包括第一加压阶段和第二加压阶段，所述第一加压阶段持续8至11秒，在所述第一加压阶段中，铝液受到0.22bar的压力，所述第一加压阶段结束后，进入第二加压阶段，所述第二加压阶段持续9至12秒，在所述第二加压阶段，铝液受到的压力为0.32bar。

根据本发明的一些实施例，所述步骤五中，所述型腔中保持的压力为0.9bar，所述保压阶段一直持续到铝液充分冷却并凝固。

根据本发明的一些实施例，所述底模上设置有定位台阶，所述砂芯通过所述定位台阶定位在所述底模上。

根据本发明的一些实施例，所述砂芯由石英砂和树脂混合制成。

根据本发明的一些实施例，所述步骤四中，在将铝液注入所述型腔前，在所述底模的浇注口中设置过滤网。

根据本发明的一些实施例，对所述步骤七得到的所述轮毂铸件进行落砂清理及抛丸处理。

根据本发明的一些实施例，在所述步骤二之前通过气枪对所述底模、所述顶模和所述边模进行喷吹作业、清除杂物。