[发明专利]一种FH36高强度钢超厚板的焊接工艺

说明书

本发明尤其涉及到船舶以及海洋平台超高强钢焊接工艺，它针对船舶或海洋平台大厚度FH36高强度钢的接焊，提出了一种FH36高强度钢超厚板的焊接工艺，对焊接坡口、焊前清理、定位焊装配、焊前预热、焊接温度、焊接参数、焊接流程以及焊后处理均有提出行之有效的规范；使得FH36高强度钢超厚板的焊接工艺能够顺利实现，在保证力学性能的前提下，形变量小，焊接效率提高，减少了船舶和海洋平台的建造周期。

技术领域

本发明涉及超高强钢焊接技术领域，特别涉及一种FH36高强度钢超厚板的焊接工艺。

背景技术

在工程船舶、海洋平台等系统中重要受力区域采用了大厚度FH级高强度钢设计。FH36作为一种高强度船体结构用钢，在低温下冲击韧性指标高，具有高强度、高韧性、抗冲击的特点。使用FH36高强度钢的优点在于：可以减轻船体的重量、减低建造难度、增加船体应力水平、提高船体的建造质量。然而FH36钢材对焊接热输入及焊缝金属成分的控制难度大，特别是超厚板焊接，由于焊接道数多，焊接时间长，焊接过程中焊接热输入大，应力结构复杂。故高强度钢的焊接程序、定位焊要求以及焊缝的处理等一直是船舶建造焊接过程中需要关住的重点问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种FH36高强度钢超厚板的焊接工艺，针对超大厚度FH36高强度船体结构用钢的焊接，能够有效的减小焊接形变和焊接应力，提高焊接效率。

本发明的技术方案是这样实现的：一种FH36高强度钢超厚板的焊接工艺，包括以下步骤：

步骤1，在FH36高强度超厚板的焊接处加工双V型焊接坡口，其中焊接坡口的相应参数分别为：坡口角度为30-40°，钝边为0-2mm,根部的间隙为5-10mm；加工好后先对双面焊接坡口及其两侧表面进行打磨，再对双V型坡口面及坡口周围20-30mm范围内氧化层及杂质进行清理；

步骤2，采用药芯焊丝电弧焊方式在坡口正面实施定位焊；定位焊完成后，清理定位焊表面焊渣，并检查定位焊缝表面，确保表面无焊接缺陷；

步骤3，采用药芯焊丝电弧焊的方式进行打底焊道焊接，其中焊接参数为：焊接电流160-170A，焊接电压24-25V，焊接速度8-10cm/min；焊接材料选取满足AWS A5.29焊材标准中E81T-K2C型号规定要求的药芯焊丝，所采用的药芯焊丝直径规格为1.2mm。

步骤4，完成打焊道焊接后，选取满足AWS A5.29焊材标准中E81T-K2C型号规定要求的药芯焊丝作为焊接材料，采用药芯焊丝电弧焊的方式和异位双面双弧焊接的方式进行填充和盖面的多层多道焊接且双面电弧的间距为50-75mm；其中，所采用的药芯焊丝直径规格为1.2mm,焊接过程中各焊道的焊接参数为：

填充焊道焊接时，焊接电流180-200A，焊接电压25-26V，焊接速度20-30cm/min；

盖面焊道焊接时，焊接电流200-240A，焊接电压25-27V，焊接速度20-30cm/min。

进一步的，步骤2中，定位焊缝的厚度为5-8mm，定位焊缝的长度为50-60mm，焊缝的间距为250-350mm；焊接电流为160-170A，焊接电压为24-25V，焊接速度为8-10cm/min。定位焊接的焊接材料选取满足AWS A5.29焊材标准中E81T-K2C型号规定要求的药芯焊丝，且该药芯焊丝的直径规格为1.2mm。

进一步的，步骤3中，施焊前将感应线圈盘绕在板材表面，打开感应加热设备后采用感应加热技术对焊缝两侧进行预热，预热温度控制在105-115°。

进一步的，步骤3及步骤4中，焊接过程中道间温度保持在150-230℃之间，每道焊缝焊接结束后进行严格的清渣工作。

进一步的，步骤4中，多层多道焊接过程中，前后层焊道接头错开的距离保持在20mm以上。