[发明专利]一种板坯钢在LF精炼炉内的快速脱硫方法

说明书

一种板坯钢在LF精炼炉内的快速脱硫方法，包括如下步骤：(1)氩站取样，根据氩站样测量的硫含量计算石灰、萤石的加入量；(2)控制LF精炼炉内钢液温度在液相线温度+15℃以上，氩气流量为50‑70立方/小时，添加石灰、萤石，调整氩气流量为30‑50立方/小时，送电起弧20‑60s，送电有功功率为6700‑9500KW；(3)调整送电有功功率为12300‑15000KW，升温9分钟以上；(4)调整氩气流量为15‑30立方/小时，送电有功功率为8400‑10500KW，化渣60‑120秒，抬起电极；(5)断电后，用高压氩气进行搅拌，搅拌过程中添加石灰，铝渣，间隔60‑90s后再次添加石灰，铝渣，完成脱硫工艺。该方法能够显著降低板坯钢脱硫的脱硫时间，提高脱硫率，降低脱硫后钢水的增氮量以及生产成本。

技术领域

本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种板坯钢在LF精炼炉内的快速脱硫方法。

背景技术

LF炉冶炼方法是日本大同特种钢公司于1971年开发的钢水精炼方法，具有电弧加热，去除杂质、脱硫、吹氮搅拌等功能，开始主要建于电弧炉炼钢车间，用于冶炼高级优质钢，其后逐步应用于转炉冶炼车间。板坯钢对硫的含量要求较高，一般要脱到0.01％以内，在生产LF炉板坯低硫钢时，往往需要两座LF炉才能满足生产需要，这样会增加设备运行成本，而不能实现单座LF生产的限制环节为钢水脱硫环节，要实现单座LF炉生产板坯低硫钢，必须提高钢水脱硫效率。

CN2017106762197《LF精炼炉冶炼过程快速脱硫的方法》公开了一种钢液快速脱硫方法，包括(1)钢液及顶渣脱氧完成后，及时调整氩气流量至正常冶炼流量，正常冶炼流量100～150L/min，送电提温；(2)根据钢液中的硫含量按要求加入相应的活性石灰及萤石，将顶渣中的CaO含量提高至55％以上，调整顶渣的流动性；(3)当钢液温度至1570℃以上时停止送电，首次加入0.4～0.5KG/T的活性石灰，将氩气流量调整至550-650L/min，搅拌30～35秒后蘸渣并观察钢包内顶渣状况，若顶渣化学反应活跃且呈泡沫状，则氩气继续搅拌且补加钢水脱氧剂或萤石，保持顶着泡沫状，当炉渣开始出现稀薄，蘸渣后炉渣成玻璃状且透气性不良，立即加入0.5～0.7KG/T的活性石灰，使顶渣保持良好的透气性顶渣中的氧化钙含量维持55％以上，如此反复操作，直至硫去除为止。该技术方案通过多批次加入活性石灰，增加或保持顶渣中的氧化钙含量，能够有效抑制顶渣中的硅元素不被置换出进入钢液中，加入活性石灰的同时加入少量的钢水脱氧剂，保持顶渣泡沫化，有效保护钢液不大面积裸露，不过多的吸收空气中的氮，从而提高了脱硫效率，降低了钢水中的氮含量。但该技术中缺少对供电和氩气控制的优化。该工艺过程中进行了多次反复操作，造成大氩气搅拌时间长，长时间的大氩气搅拌会增加钢水的吸氮。同时，供电强度以及氩气流量会显著影响熔渣的发泡性能，对供电模式和氩气流量控制进行优化将有利于确保实现精炼各阶段的控制目标，进一步提高脱硫效率和钢水质量。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的脱硫效率低，脱硫过程中钢液增氮量大，脱硫成本高等缺点提供一种板坯钢在LF精炼炉内的快速脱硫方法。该方法能够显著降低板坯钢脱硫的脱硫时间，提高脱硫率，降低脱硫后钢水的增氮量以及降低整个脱硫工艺的生产成本。

为了实现上述目的，本发明提供了一种板坯钢在LF精炼炉内的快速脱硫方法，包括如下步骤：

(1)氩站取样，根据氩站样测量的硫含量计算石灰、萤石的加入量；

(2)控制LF精炼炉内钢液温度在液相线温度+15℃以上，氩气流量为50-70立方/小时，添加石灰、萤石，调整氩气流量为30-50立方/小时，送电起弧20-60s，送电有功功率为6700-9500KW；

(3)调整送电有功功率为12300-15000KW，升温9分钟以上；

(4)调整氩气流量为15-30立方/小时，送电有功功率调整为8400-10500KW，化渣60-120秒，抬起电极；