[发明专利]一种驱动桥壳半壳体双腔双模冲压模具及其冲压方法

说明书

本发明提出了一种驱动桥壳半壳体双腔双模冲压模具及其冲压方法，步骤1、将桥壳片经过等离子切割机或激光切割后完成下料并进行清理；步骤2、将清理后的桥壳片运至加热炉进行加热；步骤3、加热后的桥壳片通过第一机械手抓至第一腔冲压模具凹模内，通过冲压机将桥壳片初步冲压成型；步骤4、启动第一气缸，推动第一顶料柱向上顶起初步冲压成型的半壳体；步骤5、通过第二机械手抓至第二腔冲压模具凹模内，通过冲压机将初步冲压成型的半壳体进行最终整形，借此，本发明具有可提高半壳体成型效果，保证半壳体机械性能，成型后无需再进行校正，降低生产成本的同时提高了生产效率的优点。

技术领域

本发明属于冲压模具技术领域，特别涉及一种驱动桥壳半壳体双腔双模冲压模具及其冲压方法。

背景技术

目前汽车驱动桥壳半壳体冲压工艺基本采用以下两种工艺方案；一是单腔单模冲压技术，冲压完成后再进行半壳体校直、半壳体平面坡口、缺口等的加工的工艺方案。二是采用两台压力机、两套模具进行双腔双模冲压，即第一台压力机配一台单腔模具进行第一次冲压，冲压初步成型；第二台压力机配备一台单模再进行一次冲压整型，两个工序完成半壳体的最终成型(该工艺方案不再进行半壳体校直以及平面坡口加工，但需进行缺口加工)。

其中单模单腔冲压技术使用一套冲压模冲压，冲压模包括凸模和凹模各一套，冲压后半壳体存在变形回弹大、成型效果差，部分关键尺寸保证能力差，半壳体两端翘曲大，方圆过渡区R角无法有效平滑过渡等问题。因其成型效果差，所以对后续半壳体加工平面和坡口、两半壳组对焊接、加工琵琶孔、缺口等工序定位影响较大，产品的一致性差。单腔冲压工艺的质量稳定性差，无法直接冲压出坡口、缺口等技术尺寸，后续需单独进行相应尺寸的加工。且后续琵琶孔加工量和半壳体组对直缝焊接误差大，生产效率低，自动化生产无法应用，不利于后续整桥的产品质量保证。若冲压后进行半壳体校直，半壳体的质量会有一定提高，但需额外增加设备及人工执行该工艺操作，投资成本较大，产品生产周期长，生产效率降低且存在安全隐患。

而现今第二种工艺方案则需在单工序中投入两台设备、两套模具，生产投入过大，生产线相对较长，且由于两次冲压过程造成二次定位，第二次冲压时无法与第一次冲压定位基准一致，造成半壳体无法冲压出缺口，后续还需增加加工缺口的工序。该工艺方案虽可满足产品质量要求，但产线过长，生产投入高，后续需加工缺口，生产成本相对较高。所以在现今高质量技术要求的前提下，有必要对传统工艺工装进行改进。

发明内容

本发明提出一种驱动桥壳半壳体双腔双模冲压模具及其冲压方法，能够解决上述问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种驱动桥壳半壳体双腔双模冲压模具，包括第一腔冲压模具凹模和第二腔冲压模具凹模，其中第一腔冲压模具凹模底端的中部设置有第一顶料柱，第一顶料柱的底部和第一气缸相连接，第一腔冲压模具凹模底端设置有若干个第一定位块，若干个第一定位块按数量均分后，分别设置于第一顶料柱的左右两侧，第二腔冲压模具凹模底端的中部设置有第二顶料柱，第二顶料柱的底部和第二气缸相连接，第二腔冲压模具凹模底端设置有若干个第二定位块，若干个第二定位块按数量均分后，分别设置于第二顶料柱的左右两侧。

一种驱动桥壳半壳体双腔双模冲压模具的冲压方法，包括如下步骤：

步骤1、将桥壳片经过等离子切割机或激光切割后完成下料；

步骤2、将下料完的桥壳片正反两面清理干净；

步骤3、将清理后的桥壳片运至加热炉的炉膛上料工位处，单片依次排列后，将加热炉内的温度加热至指定温度，对桥壳片进行加热；

步骤4、加热后的桥壳片通过第一机械手抓至第一腔冲压模具凹模内，桥壳片一端及其圆截面位置靠近第一定位块，启动冲压命令，通过冲压机将桥壳片初步冲压成型；

步骤5、初步冲压成型后，冲压机离开第一腔冲压模具凹模，启动第一气缸，推动第一顶料柱向上顶起初步冲压成型的半壳体；