[发明专利]一种用于制作大型浮游式钢锭模的造型结构和铸造方法

说明书

本发明公开一种用于制作大型浮游式钢锭模的造型结构和铸造方法，采用泡沫实体模型，在模型铸字位置设置凸台活块，耳轴模型外设置圆钢定位芯头活块，废旧铸管制作芯铁，模型外腔裹一层薄铁皮，设置底雨淋式芯内浇注系统，定量浇注池对应两个浇口杯实现双包同时浇注，自制1:1卡板检测砂芯，定量压箱铁和砂箱外壁螺栓紧固双保险，铸件在砂型内的保温时间控制在72小时以上；本发明采用树脂砂泡沫模型扣模铸造工艺，用泡沫模样代替传统木模造型、制芯，大大节省了模型的制作周期和制作成本；采用底雨淋式芯内浇注系统充型平稳，不直接冲击型腔，解决了钢锭模内壁鼓包不易清理问题；且砂铁比大大降低，生产成本大幅降低。

技术领域

本发明涉及到大型钢锭模铸造技术领域，具体涉及到一种用于制作大型浮游式钢锭模的造型结构和铸造方法。

背景技术

大型浮游式钢锭模铸件壁厚高达280-360mm，高度达3000-4200mm，单重在32t以上。传统铸造采用木质芯盒和钢板拼焊外模，通过造型、制芯、装配后浇铸成型，模具制作周期长、费用高，生产效率低不能满足交期要求。传统铸造采用底注阶梯式浇注系统，内浇道直接冲刷型芯造成的钢锭模内壁鼓包不易清理磨平，且浇注系统分布在钢锭模外侧，钢锭模砂铁比较高，生产成本居高不下。

如中国实用新型专利(公开号：CN207358114U)在2018年公开了大型厚壁钢锭模铸件浇注系统，具有泡沫模具，所述泡沫模具外包覆有树脂砂，泡沫模具的左右两侧各对称布置有一套浇注系统，所述浇注系统顶部设有浇口杯，所述浇口杯下设有直浇道，所述直浇道从上到下依次设有第一层横浇道、第二层横浇道和第三层横浇道，所述第一层横浇道、第二层横浇道和第三层横浇道旁均设有一条内浇道，所述内浇道均与泡沫模具连通，所述泡沫模具的顶部沿圆周排布若干个排气排渣冒口和明补缩冒口，每个明补缩冒口的两侧各设有一个排气排渣冒口；该实用新型采用底注+中注+顶注的三层阶梯式的浇注系统，内浇道直接冲刷型芯容易造成钢锭模出现各种缺陷问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种用于制作大型浮游式钢锭模的造型结构和铸造方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种用于制作大型浮游式钢锭模的造型结构，包括依次叠放的底箱、中箱和盖箱，所述中箱内设置有实体泡沫模型，所述实体泡沫模型与所述中箱之间填充有砂型，所述实体泡沫模型的外周设有若干对耳轴模型，所述耳轴模型上设有定位芯头，所述定位芯头的一端插入所述砂型中，所述实体泡沫模型的外壁上还设有铸字模型，所述铸字模型处设有凸台活块；所述实体泡沫模型的内周部设有砂芯，所述砂芯的中部设有芯筒，所述砂芯内靠近所述芯筒处对称的设有一对直浇道，所述直浇道的下端分别连接有弧形横浇道，所述弧形横浇道分别通过设置在所述底箱内的若干条U型底雨淋式内浇道与所述实体泡沫模型的底面抵接，所述直浇道的上端穿过所述盖箱并分别与盖箱上的浇口杯连接，所述浇口杯上设有定量浇注池，所述定量浇注池内的浇口分别对应一个所述浇口杯；所述盖箱内还轴向的设有若干排气片，所述排气片的一端抵接所述实体泡沫模型的上端面、另一端与外部连通，所述盖箱内还设有与所述实体泡沫模型上端面抵接的明顶补浇冒口。

本造型结构通过所述砂型、砂芯、浇注系统和实体泡沫模型的设置，能够构建出结构合理、稳定的型腔，能够生产出尺寸准确、缺陷较少的钢锭模铸件；采用树脂砂和泡沫模型配合的造型方式，能够明显节省传统木模的制作周期和制作成本，而且精度易于控制，铸件成型后尺寸精度高。

所述铸字模型和所述耳轴模型均是采用活块结构设置，在下模型时，能够随所述实体泡沫模型一起下，在起模时，又能够分离，不影响实体泡沫模型的取出；而且由于铸字凸起一定高度，在起模过程中容易造成铸字破损，故铸字部分采用芯盒活块，并在模型铸字位置设置凸台活块以便于安放铸字活块，使得凸台活块在起模过程中完好的遗留在砂型上不被破坏。