[发明专利]一种金属釉岩板底釉及其制备方法

说明书

本发明公开一种金属釉岩板底釉及其制备方法。所述金属釉岩板底釉包括基础釉料和陶瓷无机颜料，所述陶瓷无机颜料占所述基础釉料质量的0～10％；按质量百分比计，所述基础釉料包括如下原料：钾长石28～35％，钠长石28～35％，高岭土12～20％，煅烧土12～20％，硅酸锆0～5％。本发明底釉经窑炉烧成后表面光泽度较低，适合生产表面不抛光的金属釉岩板产品。由于含锆量较少，在基础釉料中添加的陶瓷无机颜料能正常表现出原有的发色能力，满足陶瓷无机颜料添加后的呈色性能。本发明该底釉烧成后表面光泽度较低，凸显金属釉的金属质感，能正常表现金属光泽和金属颜色，装饰的金属釉具有很好的凸起浮雕的三维质感。

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷砖领域，尤其涉及一种金属釉岩板底釉及其制备方法。

背景技术

近些年，随着建筑陶瓷行业的原料、设备、装饰技术的不断进步与革新，陶瓷砖在外观尺寸上是越来越大，比如600mm×1200mm,800mm×1600mm，900mm×1800mm，更甚者已经有800mm×2400mm，1200mm×2600mm，1600mm×3200mm；产品厚度也向两个极端发展，薄的有2.5mm～3.5mm，厚的有12mm～35mm不等。一般厚度较大的产品其外观尺寸均较小，在800mm×1600mm以内多见；而外观尺寸较大的其厚度均较薄，多控制在9mm以内。行业中虽然还没有对岩板陶瓷产品进行明确的定义，而普遍认可的都是规格较大、厚度较薄的陶瓷砖称为岩板，其余都还是称陶瓷砖。岩板产品的生产制造工艺基本与传统的陶瓷砖制备方法相同，主要区别在于其坯用原料要求更高，生产成型设备方式有所改变。目前，陶瓷岩板在生产过程中依然需要装饰釉层，然后在釉层上喷墨打印装饰图案，再在喷墨图案上施一次保护釉，最后入窑烧成后抛光。

现有陶瓷岩板的坯体白度要求较高，白度普遍在40度以上，常规陶瓷砖的白度在25度左右。所以装饰的底釉层也需要较高的白度来与坯体匹配，从而可以表现出陶瓷岩板的通体性以及装饰性，体现陶瓷岩板的高端性，给生产企业带来产品价值。要提高底釉的白度，釉用原料的选择成为关键，一般都选择品味较高的原料，这些品味较高的原料都经过多次加工、除铁、淘洗，具有较高的烧成白度，但成本也相应较高；另外也可以在釉料中引入乳浊性能优良的原料，如硅酸锆。现在多数陶瓷岩板用底釉中含有较高的硅酸锆和石英，但是石英含量较高的釉料烧成后表面的光泽度较高，只适合开发生产抛釉类产品的底釉，不适合无光或者哑光类、表面无需进行抛光的陶瓷岩板产品；硅酸锆较高的陶瓷岩板用釉料不适合在釉料中添加无机颜料来发色，它会阻碍和减弱无机颜料的发色能力，所以要生产除白色外的其它色系的产品，这种高石英高硅酸锆的釉料体系不适合开发表面不抛光的陶瓷岩板产品。另外，这种底釉体系烧成后表面光亮，表面上装饰金属釉料后，金属釉光泽不能充分体现，且没有凸起浮雕的立体质感。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种金属釉岩板底釉及其制备方法，旨在解决现有高石英高硅酸锆的底釉体系不适合生产表面不抛光的陶瓷岩板产品的问题。

本发明的技术方案如下：

一种金属釉岩板底釉，其中，包括基础釉料和陶瓷无机颜料，所述陶瓷无机颜料占所述基础釉料质量的0～10％；

按质量百分比计，所述基础釉料包括如下原料：钾长石28～35％，钠长石28～35％，高岭土12～20％，煅烧土12～20％，硅酸锆0～5％。

可选地，所述基础釉料包括如下化学成分：SiO₂ 62.2～63.5％，Al₂O₃ 22.5～24.2％，K₂O 3.1～4.2％，Na₂O 3.2～3.8％，CaO 0～1％，MgO 0～0.5％，ZrO₂ 0～3.5％。

可选地，所述基础釉料由如下原料组成：钾长石28％，钠长石35％，高岭土20％，煅烧土12％，硅酸锆5％。