[发明专利]一种分体组合式大型薄壁承力机匣蜡模

说明书

一种分体组合式大型薄壁承力机匣蜡模，沿圆周方向分割成若干局部蜡模单元体，局部蜡模单元体结构尺寸完全相同，相邻局部蜡模单元体之间留有拼接缝隙，分为内环侧拼接缝隙和外环侧拼接缝隙；内环侧拼接缝隙由内环上侧充填蜡片和内环下侧充填蜡片进行填充粘接；外环侧拼接缝隙由外环上侧充填蜡片和外环下侧充填蜡片进行填充粘接；局部蜡模单元体均分数量为6～10块；内环侧拼接缝隙和外环侧拼接缝隙的尺寸为2～3mm。本发明突破了现有整体蜡模制造方式，降低了整体蜡模制造难度和成本，整体蜡模收缩率也能够调整，通过本发明中的整体蜡模铸造的大型薄壁承力机匣零件具有更高的产品合格率，促进了通过整体蜡模来铸造大型薄壁承力机匣零件的应用前景。

技术领域

本发明属于熔模铸造技术领域，特别是涉及一种分体组合式大型薄壁承力机匣蜡模。

背景技术

为了提升航空发动机的可靠性，作为重要部件的大型薄壁承力机匣的制造质量也亟需提高。目前，大型薄壁承力机匣多采用锻件与铸件分体制造，或采用铸件与铸件分体制造，然后通过焊接方式拼接为整体，这种制造方式存在诸多焊接应力，且零件易变形，铸件使用寿命短，需要耗费大量的人力、物力和财力。

如果能够使用大型薄壁承力机匣整体蜡模来铸造大型薄壁承力机匣零件，将成为该类铸件精铸工艺上的重大变革。但是，大型薄壁承力机匣的整体蜡模结构复杂且尺寸较大，而且模具制造费用也十分昂贵，同时为了满足航空发动机减重要求，承力机匣的壁厚也越来越薄，采用传统方式制造整体蜡模时，整体蜡模起模时极易开裂，而且整体蜡模的收缩率也不能调整，因此严重制约了通过整体蜡模来铸造大型薄壁承力机匣零件的应用前景。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种分体组合式大型薄壁承力机匣蜡模，突破了现有的整体蜡模制造方式，大幅度降低了整体蜡模的制造难度和制造成本，整体蜡模的收缩率也能够调整，通过本发明中的整体蜡模铸造的大型薄壁承力机匣零件具有更高的产品合格率，有效促进了通过整体蜡模来铸造大型薄壁承力机匣零件的应用前景。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种分体组合式大型薄壁承力机匣蜡模，沿圆周方向分割成若干局部蜡模单元体，所述局部蜡模单元体结构尺寸完全相同，相邻局部蜡模单元体之间留有拼接缝隙，分为内环侧拼接缝隙和外环侧拼接缝隙；所述内环侧拼接缝隙由内环上侧充填蜡片和内环下侧充填蜡片进行填充粘接；所述外环侧拼接缝隙由外环上侧充填蜡片和外环下侧充填蜡片进行填充粘接。

所述局部蜡模单元体的均分数量为6～10块。

所述内环侧拼接缝隙和外环侧拼接缝隙的间隙尺寸为2～3mm。

本发明的有益效果：

本发明的分体组合式大型薄壁承力机匣蜡模，突破了现有的整体蜡模制造方式，大幅度降低了整体蜡模的制造难度和制造成本，整体蜡模的收缩率也能够调整，通过本发明中的整体蜡模铸造的大型薄壁承力机匣零件具有更高的产品合格率，有效促进了通过整体蜡模来铸造大型薄壁承力机匣零件的应用前景。

附图说明

图1为本发明的一种分体组合式大型薄壁承力机匣蜡模的结构示意图；

图2为本发明的局部蜡模单元体的结构示意图；

图3为本发明的分体组合式大型薄壁承力机匣蜡模在工装平台上拼装后的示意图；

图4为两块局部蜡模单元体拼装后的示意图；

图5为内环侧拼接缝隙所在处的蜡模局部视图；

图6为外环侧拼接缝隙所在处的蜡模局部视图；

图7为内环上侧充填蜡片的结构示意图；

图8为内环下侧充填蜡片的结构示意图；

图9为外环上侧充填蜡片的结构示意图；