[发明专利]一种软包锂离子动力电池模组结构

说明书

本发明提供了一种软包锂离子动力电池模组结构，包括模组主体，模组主体上方依次安装绝缘盖和模组框架，模组主体底部依次安装绝缘膜和底板，绝缘膜为镂空结构，底板为U型板。本发明所述的软包锂离子动力电池模组结构，将模组底部绝缘膜进行镂空设计，利于导热胶的进入，将双组份导热胶设计到模组底部填充，可大幅度改善模组底部导热性；设计U型底板固定使用到该结构中，可解决电池使用过程中因厚度膨胀上下受力差异大导致的寿命缩短和安全问题。

技术领域

本发明属于软包锂离子动力电池模组设计和制造领域，尤其是涉及一种软包锂离子动力电池模组结构。

背景技术

随着新能源行业的不断发展，新能源车对电池的导热设计有了更高要求，良好的导热性意味着对电池进行加热或降温可以更迅速更高效，可大幅节省能源，延长电池寿命，也为客户节省更多时间，同时也可以给产品热安全带来好处。锂离子电池在新能源车上充放电使用过程中，会逐渐发生厚度膨胀，如果电池上下在模组内受束缚力差异较大，则极片容易在行驶过程中因振动而发生错位，当错位到负极片不能完全包住正极片时，充电时容易在负极片边缘产生危险的析锂现象，个别情况下会发生起火。

目前软包锂离子动力电池组装成模组时，结构上是两个电芯组装成一个BLOCK单元，然后进行6个BLOCK堆叠，汇流铜排安装和焊接，绝缘膜粘贴，端板和外壳安装及焊接。现有软包锂离子动力电池模组结构是将单个的锂离子电池进行并联装入BLOCK框架，每个BLOCK框架内装2个电池(电池的正负端子从两端引出)，6个BLOCK框架按一定顺序堆叠，将汇流铜排安装到模组两端，电连接激光焊接后，在堆叠的电池外部贴绝缘磨，然后将金属外壳焊接在两端的金属固定件上。在模组里电池为立放，在现在的结构里，模组框架为倒U型，即模组底部为开口，焊接位置为金属固定件两侧。

现有结构的缺点在于模组底部绝缘膜直接接触加热片，绝缘膜与电池靠双面胶固定接触，导热性较差，同时电芯随着循环次数增加会发生厚度膨胀，模组宽度方向上的束缚力在模组顶端和底端差异过大，不利于模组宽度膨胀的抑制，容易出现电池膨胀过程中上下受力不均从而导致电池寿命缩短或安全性降低。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种软包锂离子动力电池模组结构，以解决目前模组底部导热性差、模组上下在宽度方向上束缚力不均导致的电池寿命降低的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种软包锂离子动力电池模组结构，包括模组主体，模组主体上方依次安装绝缘盖和模组框架，模组主体底部依次安装绝缘膜和底板，绝缘膜为镂空结构，底板为U型板。

进一步的，所述模组主体包括电芯单元及其两侧自内之外依次安装模组绝缘件、模组端板和模组固定件。

进一步的，所述绝缘膜横截面为U型结构，槽内为镂空结构。

进一步的，所述绝缘膜的镂空位置与模组主体的BLOCK边缘位置对应，镂空共27处，中间5排，每排3条，尺寸为4mm*50mm，两侧2排，每排6条，尺寸为4mm*15mm，安装时底部绝缘膜依靠多条双面胶粘在BLOCK框架外。

进一步的，所述底板竖起的两边与底板中间位置的夹角不小于85°。

相对于现有技术，本发明所述的软包锂离子动力电池模组结构具有以下优势：

(1)本发明所述的软包锂离子动力电池模组结构，将模组底部绝缘膜进行镂空设计，利于导热胶的进入，将双组份导热胶设计到模组底部填充，可大幅度改善模组底部导热性；设计U型底板固定使用到该结构中，可解决电池使用过程中因厚度膨胀上下受力差异大导致的寿命缩短和安全问题。

(2)本发明所述的软包锂离子动力电池模组结构，经实际测试和应用，可极大改善产品的导热性，电池寿命也有约10％的寿命延长。

附图说明