[发明专利]一种防止中厚板坯连铸机粘结漏钢的方法

说明书

本发明公开了一种防止中厚板坯连铸机粘结漏钢的方法，包括以下步骤：调整优化保护渣配方；浸入式水口外弧侧外径尺寸设置为135±1mm，浸入式水口的两侧距铜板间距为38.5mm；将结晶器专家参数的临界报警温度梯度修改为2.6℃；开浇时浸入式水口插入深度在140‑145mm，中包工中大流开浇，中包车提升至80‑85mm时，将塞棒控制调整为自动；当液面超过浸入式水口侧孔时，加入1袋开浇渣，浸入式水口两侧加入均匀，加入保护渣后，开浇渣未完全消耗前禁止搅动液面；开浇拉速在0.3m/min，保持60秒后升速，每15s～20s提速0.05m/min,根据钢水温度，提速至0.9m/min～1m/min，化渣90s后，每30s～40s提速0.05m/min，按照温度拉速制度，将拉速提至目标拉速；通过木质捞渣棒检查钢液面及浸入式水口周围。

技术领域

本发明属于连铸机技术领域，具体涉及一种防止中厚板坯连铸机粘结漏钢的方法。

背景技术

连铸坯设计厚度规格250mm、200mm。250mm断面自投产以来为主要生产规格，开浇粘结报警发生概率频次较低，而后更换200mm断面生产，开浇粘结报警频次上升，连续出现粘结漏钢，所谓粘结是由于弯月面处液渣未及时补充，断渣导致坯壳与铜板粘结，拉坯过程阻力增大，坯壳形成“V”形撕裂，达到结晶器出口时发生漏钢。

发明内容

本发明的目的在于提供一种防止中厚板坯连铸机粘结漏钢的方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种防止中厚板坯连铸机粘结漏钢的方法，包括以下步骤：

1)调整优化保护渣配方，提高保护渣结晶性温度、保护渣配碳，降低保护渣粘度；

2)减薄浸入式水口渣线壁厚，浸入式水口外弧侧外径尺寸设置为135±1mm，浸入式水口的两侧距铜板间距为38.5mm；

3)将结晶器专家参数的临界报警温度梯度修改为2.6℃；

4)开浇时浸入式水口插入深度在140-145mm，中包工中大流开浇，控制出苗时间，起步后中包液位逐步小幅度上升，升降中包车，中包车提升至80-85mm时，将塞棒控制调整为自动，同时观察结晶器内结冷钢情况及结晶器专家热电偶情况；

5)当液面超过浸入式水口侧孔时，加入1袋开浇渣，浸入式水口两侧加入均匀，开浇渣化渣充分后方可加入保护渣，加入保护渣后，开浇渣未完全消耗前禁止搅动液面；

6)开浇拉速在0.3m/min，保持60秒后升速，每15s～20s提速0.05m/min,根据钢水温度，提速至0.9m/min～1m/min，化渣90s后，每30s～40s提速0.05m/min，按照温度拉速制度，将拉速提至目标拉速；

7)通过木质捞渣棒检查钢液面及浸入式水口周围，拉速正常后采用点动方式，试探和消除冷钢；

8)若中间包过热度偏低，结晶器专家出现警报时，提高中包车高度。

本发明具有以下有益效果：通过采用该方法能够大幅度减少粘结报警的发生，有效避免了漏钢事故的发生。

具体实施方式

现在对本发明作进一步详细的说明。

一种防止中厚板坯连铸机粘结漏钢的方法，包括以下步骤：

1)保护渣配方进行调整优化，适当提高保护渣结晶性温度、保护渣配碳，从而抑制渣条产生，改善保护渣融化状态。适当降低保护渣粘度，从而保证保护渣均匀流入铜板及坯壳间。

2)减薄浸入式水口渣线壁厚，将浸入式水口外弧侧外径尺寸优化为135±1mm，浸入式水口两侧距铜板间距38.5mm，浸入式水口水口周围结壳现象明显改善，结晶器内火苗状态较为活跃，化渣良好，有效避免了钢水结壳导致水口周围的“搭桥”现象，保证液渣均匀流入。