[发明专利]一种代替模铸生产风电钢球的冶炼工艺

权利要求书

1.一种代替模铸生产风电钢球的冶炼工艺，其特征在于：其工艺流程为转炉冶炼→炉后扒渣→LF精炼→RH真空处理→RH软吹→CCM连铸，具体有以下步骤，

S1、转炉冶炼：在转炉中加入废钢和铁水，该废钢为不含Ti杂质的优质废钢，出钢过程中进行脱氧合金化，再固渣，并控制出钢C含量0.08％-0.70％，P含量≤0.020％，出钢温度≥1620℃，出钢时间≥4min；

S2、炉后扒渣：转炉出钢后吊至扒渣工位，开启底吹氩气0.30-0.40MPa，扒除钢水表面渣料，根据氩站样品成分，利用铝线将钢水铝含量调整至0.055％-0.065％；

S3、LF精炼：钢水吊至精炼工位后补加化渣剂，精炼精炼时间为50-70分钟，精炼全程使用碳化硅脱氧，禁止使用铝粒脱氧，精炼补加石灰，造高碱度精炼渣(碱度≥8)，精炼中后期使用碳化硅进行渣面脱氧保渣，维持炉内还原性气氛，精炼吊包前完成钢水成分调整，使C、Si、Mn、Cr达到目标成分，Al含量达到0.030-0.035％，此外特定残余元素满足Ti≤0.0013％的含量要求；

S4、RH真空处理：真空过程中提升气体流量需达到100Nm3/h以上，真空度达到67Pa以下，保压≥20min；

S5、RH软吹：软吹时间10-20min；

S6、CCM连铸：连铸过热度控制在15～35℃，恒拉速操作，二冷采用0.15L/min模式，轻压下模式采用100Cr6-20(2-7)，连铸采用碱性覆盖剂保护，中包内安装镁质挡墙及稳流器，采用大包长水口氩封保护且压力≥0.6pa，采用直孔水口浇注，使用轴承钢专用保护渣，自动加渣系统保证黑渣面操作，并开启结晶器电磁搅拌及末端电磁搅拌。

2.根据权利要求1所述的一种代替模铸生产风电钢球的冶炼工艺，其特征在于：所述轴承钢的成分范围为C：0.95-1.05％，Si：0.35-0.75％，Mn：1.00-1.20％，Cr：1.35～1.65％，Mo≤0.10％，Cu≤0.25％、Ni≤0.25％、Al：0.005～0.030％，P≤0.025％，S≤0.010％，Ca≤0.0010％，Ti≤0.0025％，其余为铁。

3.根据权利要求1所述的一种代替模铸生产风电钢球的冶炼工艺，其特征在于：所述步骤S1中出钢过程中加入铝块进行强脱氧，采用低铝低钛硅铁、低碳低钛铬铁、金属锰等低Ti合金进行合金化，并加入少量石灰进行固渣。

4.根据权利要求1所述的一种代替模铸生产风电钢球的冶炼工艺，其特征在于：所述步骤S2中炉后扒渣采用滑板挡渣、挡渣锥双挡出钢。

5.根据权利要求1所述的一种代替模铸生产风电钢球的冶炼工艺，其特征在于：所述步骤S5中结晶器电磁搅拌及末端电磁搅拌的参数为：结晶器电磁搅拌(350A/3Hz)及末端电磁搅拌(420A/6Hz)，配以0.75m/min的慢拉速，可将连铸坯碳偏析控制1.10以内，连铸坯经轧制成材，采用SEP 1520标准评价，液析碳化物(LE)6.0-6.1级，带状碳化物(LD)7.3-7.5；网状碳化物(NH)5.1-5.3。