[发明专利]复合材料板簧本体、用于制备板簧本体的模具和板簧总成

说明书

本申请提供了一种复合材料板簧本体、用于制备板簧本体的模具和板簧总成，该板簧本体具有抛物线型结构，凹向抛物线为板簧本体的上面，凸向抛物线为板簧本体的下面，与该上面和该下面相邻的面为板簧本体的侧面，该侧面在靠近该上面的区域向内延伸形成有第一内倒角，和/或该侧面在靠近该下面的区域向内延伸形成有第二内倒角。本申请提供的板簧本体能够在保证复合材料板簧的力学性能的基础上，切割毛刺或飞边。

技术领域

本发明涉及用于汽车的悬架，更具体地，涉及一种复合材料板簧本体、用于制备板簧本体的模具和板簧总成。

背景技术

随着全球化石能源的日益消耗和人们对环境问题的日益重视，汽车工业中新材料新技术的革新速度也与日俱增。汽车轻量化不仅可以极大的降低人们对化石能源的消耗，还可以提高汽车的载货量，增加汽车的使用效率。复合材料除了具有重量轻、强度高的特点外，还具有较好的减震和疲劳寿命，因此，复合材料在汽车领域得到了广泛的应用。

复合材料作为汽车用板弹簧材料，近年受到众多汽车厂商的广泛研究，也在部分车型上得到了商业化应用。

相关技术中，复合材料板簧的成型工艺通常分为连续纤维缠绕(FilamentWinding)工艺和模压(Compressing Molding)工艺。

大多厂家研发的复合材料板簧都采用模压工艺，其精度相对于纤维缠绕工艺高，产品成型后，表面光滑，不需要进行二次加工。树脂转移模塑成形(Resin TransferMolding，RTM)是一种典型的模压工艺，具体而言，在模腔中放入预成型的纤维增强材料，模具需有周边密封和紧固，并保证树脂可在内部流动顺畅；闭模后注入定量树脂，待树脂固化后即可脱模得到所期望产品。然而，针对模压工艺，在密封模具的过程中，会在复合材料板簧的侧面形成毛刺或飞边，这种情况下，在分离上模具和下模具后，即产品脱模后，需要通过切割作业将毛刺或飞边去除，但是，切割毛刺或飞边后，会对复合材料板簧的侧面的纤维丝的连续性发生破坏，而断纤维会在受力情况更容易发生脱胶，降低了复合材料板簧的力学性能。

因此，如何在保证复合材料板簧的力学性能的基础上，切割毛刺或飞边，是本领域亟需解决的技术问题。

发明内容

本申请提供了一种复合材料板簧本体、用于制备板簧本体的模具和板簧总成，能够在保证复合材料板簧的力学性能的基础上，切割毛刺或飞边。

第一方面，本申请提供了一种复合材料板簧本体，该板簧本体具有抛物线型结构，凹向抛物线为板簧本体的上面，凸向抛物线为板簧本体的下面，与该上面和该下面相邻的面为板簧本体的侧面，该侧面在靠近该上面的区域向内延伸形成有第一内倒角，和/或该侧面在靠近该下面的区域向内延伸形成有第二内倒角。

本实施例中，通过设置第一内倒角和/或第二内倒角，相对矩形横截面的板簧本体，即使复合材料板簧的侧面形成有毛刺或飞边，也是在板簧本体的侧面的中间区域形成毛刺或飞边，基于此，仅需要切掉该中间区域形成的毛刺或飞边即可，由此可以减少针对毛刺或飞边的切割面积，降低了产生断纤维的概率，进而，能够降低板簧的切割区域出现脱胶的可能性并提升板簧本体的力学性能。

此外，通过设置第一内倒角和/或第二内倒角，避免了对该侧面在靠近该上面的区域以及该侧面在靠近该下面的区域进行切割，能够保证该侧面在靠近该上面的区域以及该侧面在靠近该下面的区域不会出现断裂的纤维丝，而在板簧本体受力的情况下，板簧本体的边缘区域(即该侧面在靠近该上面的区域以及该侧面在靠近该下面的区域)往往是受力最集中的区域，本申请中，通过设置第一内倒角和/或第二内倒角，能够保证板簧本体的边缘区域(即该侧面在靠近该上面的区域以及该侧面在靠近该下面的区域)的纤维丝的连续性，进而，尽可能的降低板簧的边缘区域出现脱胶的可能性并提升板簧本体的力学性能。