[发明专利]燃烧室筒体的制备方法

说明书

本发明提供的燃烧室筒体的制备方法，通过涂覆红丹粉来对燃烧室内壁与燃烧室水套进行着色检查，来确定需要研修的部位及研修量，以确保钎焊时的钎着率高于95%，由此确保内壁不变形、鼓包或其他明显缺陷。并且，燃烧室内壁和燃烧室水套的结构不便于钎料预置，而本发明将燃烧室水套分为三个扇形瓣，给燃烧室内壁的钎焊面预置钎料后，将经过上述研修操作的三瓣燃烧室水套按配研标记分别装配在燃烧室内壁上并进行真空焊接。另外，本发明在三条纵向钎缝的底部装配镶条，然后通过氩弧焊方式对燃烧室水套进行补偿，对已形成的纵向钎缝起保护作用。制得的燃烧室筒体出品稳定，且其强度以及性能均满足设计需求。

技术领域

本发明属于精密加工技术领域，涉及燃烧室筒体的制备方法。

背景技术

在航空航天领域中，燃烧室是燃料或推进剂在其中燃烧生成高温、高压燃气的装置，是一种用耐高温合金材料制作的燃烧设备。它是燃气涡轮发动机、冲压发动机、火箭发动机的重要部件。

燃烧室筒体由十余种零件组成，且采用异种材质。基于对燃烧室筒体整体产品的压力要求，所以对其中各零件的品质、以及各零件之间连接关系的要求是非常严格的。而现有技术中，能够实现制备品质稳定可靠的燃烧室筒体的方法比较少。

发明内容

本发明在于提供燃烧室筒体的制备方法，以提供一种能够稳定制备燃烧室筒体，且制得的产品品质稳定可靠的方法。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

燃烧室筒体的制备方法，包括以下步骤：

1）在燃烧室内壁外侧的水槽肋条上涂覆红丹粉后，把分成三个扇形瓣的燃烧室水套粘合在所述燃烧室内壁上，并通过检查贴合率来确定研修部位及研修量，重复上述操作以确保所述燃烧室水套与燃烧室内壁的贴合率高于95%；

2）清除红丹粉后在所述水槽肋条上粘贴粘带钎料，然后将所述三个扇形瓣的燃烧室水套分别装配在燃烧室内壁上，将点火器底座装配到所述燃烧室水套上，利用夹紧箍将三者固定，装炉进行真空钎焊，得到中间件；

3）沿所述三个扇形瓣的燃烧室水套之间的三条纵向钎缝的长度方向、在所述纵向钎缝的底部装配镶条，所述镶条的宽度与所述纵向钎缝的宽度相适应，然后通过氩弧焊将所述镶条焊接在所述三条纵向钎缝内；再通过氩弧焊将进口法兰、出口法兰焊接在所述中间件的两端，将第一水环、第二水环焊接在所述中间件外周上对称的两侧，将外水套焊接在所述第一水环的外周上，最后将进水管、出水管分别焊接在所述第二水环、外水套的对应位置处，得到燃烧室筒体。

在所述步骤1）之前包括，在径向预留3mm余量的前提下，将毛料普车加工后卷为一端具有锥体的筒体，然后通过数控车床在所述筒体的外壁沿长度方向均匀切出若干个周向水槽，相邻两个周向水槽之间形成有水槽肋条，再精车加工所述筒体的外径尺寸，以及内形面，得到燃烧室内壁。

将毛料先铣加工成不同长度的条形，然后在真空退火后卷为圆弧形，所述条形的宽度略大于所述周向水槽的宽度，即制得槽道盖板；然后将槽道盖板的两端分别搭接在所述周向水槽相邻两侧的水槽肋条上，并通过真空钎焊将所述槽道盖板焊接在所述周向水槽的上方，然后精车其外形面，得到燃烧室内壁组合件。

在所述步骤1）之前还包括，将毛料普车加工后卷为与所述燃烧室内壁型面相适应的筒体，然后加工所述筒体的内形面，再使用形胎撑紧所述内形面后使用数控车床加工所述筒体的外形面；加工完成后，利用工装将所述筒体与形胎箍紧后入炉进行真空热处理，以消除加工应力，减小变形量；

热处理完成后，去掉所述工装，并在所述筒体的大端钻出两个点火器孔；以两点火器孔之间的中线为起始线，自大端起将所述筒体切分为三瓣，并再次通过所述工装箍紧后入炉真空炉热处理定型；

定型后，去掉所述工装和形胎，精车内形面、外形面，得到燃烧室水套。