[发明专利]汽车轮毂加工工艺

说明书

本发明涉及轮毂加工领域，公开了一种汽车轮毂加工工艺，包括以下步骤：1)轮辐成型；2)轮辋成型：轮辋由圆筒经翻边成型和旋压成型制得，旋压成型步骤中使用旋压刀组件对翻边成型后的圆筒进行旋压，旋压刀组件包括用于对圆筒外壁初旋的第一旋压刀、用于对圆筒端部旋压的第二旋压刀和用于对圆筒外壁精旋的第三旋压刀；3)轮毂成型：将步骤1)中得到的轮辐与步骤2)中得到的轮辋复合，得到复合区域，对复合区域进行焊接，得到轮毂。本发明中，将轮辐和轮辋分开成型制造，实现轮毂生产的模块化流水作业，大幅度提高其成品率，并实现轮毂轻量化设计，提高汽车行驶性能。并且，本发明还能避免轮辋成型过程中出现不贴模、轮辋壁旋压过薄的问题。

技术领域

本发明涉及轮毂加工领域，具体涉及一种汽车轮毂加工工艺。

背景技术

轮毂，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件，又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同而种类繁多。目前，传统的轮毂制造方法大多是一体成型，将铝锭熔化，用低压铸造形成轮辐和轮辋组件。然而，这种方法制造出来的轮毂质量大、惯性大，在高速转动时的变形也大，影响汽车的行驶性能，增加油耗。

针对上述问题，发明人将轮辐和轮辋分开制造成型，但在轮辋成型过程中，发现对翻边成型后的圆筒进行旋压时，容易出现不贴模，轮辋壁旋压过薄、缺少加工余量等质量问题。

发明内容

本发明意在提供一种汽车轮毂加工工艺，以解决轮辋成型过程中出现不贴模、轮辋壁旋压过薄的问题。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：汽车轮毂加工工艺，包括以下步骤：

S1、轮辐成型：轮辐采用低温低压铸造工艺成型；

S2、轮辋成型：轮辋由圆筒经翻边成型和旋压成型制得，旋压成型步骤中使用旋压刀组件对翻边成型后的圆筒进行旋压，旋压刀组件包括用于对圆筒外壁初旋的第一旋压刀、用于对圆筒端部旋压的第二旋压刀和用于对圆筒外壁精旋的第三旋压刀，第一旋压刀的直径大于第二旋压刀的直径，第三旋压刀的端部设置为尖端，且第三旋压刀倾斜设置，第三旋压刀的倾斜角度为25°-65°；

S3、轮毂成型：将步骤S1中得到的轮辐与步骤S2中得到的轮辋复合，得到复合区域，对复合区域进行焊接，得到轮毂。

本方案的原理及优点是：本方案中，采用轮辐和轮辋分开成型制造，再将轮辐和轮辋复合形成轮毂，从而实现轮毂生产的模块化流水作业，大大提高其成品率。并且，本方案中，轮辐铸件比传统一体轮铸造件简单很多，降低了低压铸造的工艺难度，实现了645-660℃的低温低压铸造，在晶粒长大前就已铸造冷却成型，铸件晶粒细小致密，使得轮辐机械性能(抗拉强度、屈服强度、延伸率)比传统一体车轮优良，轮辐和轮辋复合在一起，强强联合，整体机械性能提高。

并且，由于传统一体车轮是由轮辋与轮辐一起铸造出来，模具型腔结构比较复杂，所以其铸造工艺对铝液的流动性要求高，这就迫使其铸造铝液温度高(680-720℃)，模温也比较高，这样铸造出来的铸件其性能就比低温低压(645-660℃)铸造出来的低。而由于铸件性能较低，在满足整车性能要求的情况下，只能采用增加材料的方法才能达到，用增加材料来弥补性能不足的问题。因此，传统一体车轮的质量比较大。而本方案能够采用低温低压(645-660℃)铸造轮辐，减少铸造轮辐的用料，进而实现了车轮轻量化设计，在满足整车需要性能情况下，整体重量比传统一体车轮轻20-30％，如此带来四大好处：一、减轻整车重量、续航里程增加约6％以上；二、0-100Km/h起步加速提高0.15-0.25秒；三、100-0Km/h刹车距离缩短1-3m；四、转向清晰、操控性能提高。而且，新开发车轮只需开发轮辐部分低压铸造模即可，轮辐可与轮辋灵活组合，大大缩短了开发的周期。