[发明专利]一种径向非晶铁芯及其制备方法

说明书

本发明提供一种径向非晶铁芯及其制备方法，包含如下步骤：将非晶带材按规定尺寸制得冲片，然后依次通过退火处理、粘结剂浸润处理和固化处理后，制得非晶铁芯，所述粘结剂浸润处理中的粘结剂包含如下组分：硅酸钠54‑68wt％，环氧树脂30‑40wt％，OP乳化剂1‑3wt％，甘油1‑3wt％；非晶铁芯由上述制备方法制备而成。本申请制得的非晶铁芯具有较高的磁学性能、低损耗和较高的使用温度，其综合性能较好。

技术领域

本发明属于电机铁芯制备的技术领域，具体涉及一种径向非晶铁芯及其制备方法。

背景技术

我国是电机制造大国，每年电机铁芯对无取向硅钢的需求量约为700万吨。非晶带材应用于电机铁芯可使铁损降低80-95％，而且磁各向同性，应用于高频电机具有显著的性能优势和巨大的市场潜力。非晶电机产业及非晶铁芯制备技术开发已成为一个新的行业热点，并引起了国内外相关领域研发机构和高科技企业的高度重视和广泛研究。

传统的电机非晶铁芯的制备方法，通常是将退火后的冲片通过胶水或者环氧树脂进行粘结，然后在进行叠层固定。但是，非晶铁芯的磁性能受粘度影响较大，只通过胶水或者环氧树脂进行粘结，制得的非晶铁芯的磁学性能较差。

发明内容

针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种基于新型粘结剂的径向非晶铁芯制备方法，该方法使用新型的粘结剂对退火处理后的冲片进行浸润，使制得的非晶铁芯具有较高的磁学性能。

为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种径向非晶铁芯制备方法，包含以下步骤：

将非晶带材按规定尺寸制得冲片，然后依次通过退火处理、粘结剂浸润处理和固化处理后，制得非晶铁芯；

所述粘结剂浸润处理中的粘结剂包含如下组分：

硅酸钠54-68wt％(例如56wt％、58wt％、61wt％、62wt％、63wt％、65wt％、67wt％)，环氧树脂30-40wt％(例如31wt％、32wt％、33wt％、34wt％、35wt％)，OP乳化剂1-3wt％(例如1.2wt％、1.5wt％、1.8wt％、2wt％、2.2wt％、2.5wt％、2.8wt％)，甘油1-3wt％(例如1.2wt％、1.5wt％、1.8wt％、2wt％、2.2wt％、2.5wt％、2.8wt％)。

本申请中，硅酸钠为无机粘结剂，环氧树脂为有机粘结剂，环氧树脂的粘结效果优于硅酸钠，当硅酸钠添加量超过68wt％，环氧树脂的添加量低于30wt％，会影响粘结效果，使固化后的非晶铁芯出现分层现象，从而影响非晶铁芯的机械外观和机械性能，增加非晶铁芯的损耗。

当硅酸钠添加量低于54wt％，环氧树脂的添加量超过40wt％，会使制得的非晶铁芯的损耗增加，使用温度降低。OP乳化剂为表面活性剂，甘油为助溶剂，他们的添加量分别超过3wt％时，会使制得的非晶铁芯损耗增加；他们的添加量分别低于1wt％时，会影响粘结效果，制得的非晶铁芯出现分层。本申请通过硅酸钠、环氧树脂和OP乳化剂的协配作用，能够完全固化非晶铁芯，降低非晶铁芯的损耗，提高非晶铁芯的磁学性能。

在上述制备方法中，作为一种优选实施方式，所述粘结剂包含如下组分：

所述硅酸钠60-64wt％，所述环氧树脂33-36wt％，所述OP乳化剂1-3wt％，所述甘油1-3wt％。

在上述制备方法中，作为一种优选实施方式，所述粘结剂的添加量为所述退火处理后的冲片重量的5-15％。

本申请中，当粘结剂的添加过量过多，会增加铁芯损耗；当粘结剂的添加量过低，不能使冲片完全粘结，从而影响非晶铁芯的磁学性能。

在上述制备方法中，作为一种优选实施方式，所述粘结剂浸润冲片之前，将所述粘结剂与丙酮混合。