[发明专利]一种自动热压设备

说明书

本发明公开了一种自动热压设备，包括壳体、底板、定位板、料仓、落料通道、控制器和导入通道，壳体设置在底板上，壳体内部底部设置定位板、落料通道和控制器，定位板位于壳体内底部，料仓设置在壳体顶部，落料通道有若干个，落料通道竖直设置，落料通道上部通过导入通道连接料仓，控制器与落料通道电连接，导入通道上设置下料开关。待压入螺母的塑胶板放置在定位板上，料仓内放置待压入塑胶板的若干螺母，螺母从导入通道进入到落料通道的上部，螺母在落料通道内被向下压落，向下运动的过程中螺母被加热，螺母与塑胶板接触后，落料通道内的部件继续给到向下的压力，将螺母压入塑胶板内，落料通道有多个的，同步将螺母压入塑胶板内。

技术领域

本发明涉及热压技术领域，具体为一种自动热压设备。

背景技术

电子器件中常有一些塑胶板上需要安装一些铜螺母以便进行小部件的螺纹可拆连接，螺母装入塑胶板的方式一般是带热压入，此工序传统上采用人工操作的方式完成，工人将螺母先行加热至一定温度，然后使用工具夹持螺母放置到塑胶板上的相应位置，进行热压作业。此方式工人劳动强度大，而且热压精度不好保证，装配效率低，装配质量不稳定。

现有技术中，开始出现半自动化的热压设备，工人将塑胶板放置到一块定位板上，然后将螺母放入半自动热压设备内，例如CN202020117427.0公开的一种自动热压七个点螺母设备，通过气缸同时压合多个螺母到板件上，但是，这些半自动化的设备只是在热压过程使用机械替代人工，螺母还是需要人工依次放置到相应位置处，效率提升并不显著，而且，现有技术中对于螺母的加热一般都是线圈涡流加热螺母或者将一电阻发热丝与螺母进行接触传热，螺母整体受到加热，消耗较多的热量，在热压完毕后，还需要进行一定时间的降温，浪费热能与时间，实际上，只需要加热螺母在压合时的接触面附近即可，但是，因为螺母内热量的弥散速度要大于外部接触传导进来热量的速度，而现有技术多使用的加热方式是接触传热，所以，热量不可避免的分散到螺母整体上。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动热压设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种自动热压设备，包括壳体、底板、定位板、料仓、落料通道、控制器和导入通道，壳体设置在底板上，壳体内部设置定位板、落料通道和控制器，定位板位于壳体内底部，料仓设置在壳体顶部，落料通道有若干个，落料通道竖直设置，落料通道上部通过导入通道连接料仓，控制器与落料通道电连接，导入通道上设置下料开关。待压入螺母的塑胶板放置在定位板上，料仓内放置待压入塑胶板的若干螺母，螺母从导入通道进入到落料通道的上部，螺母在落料通道内被向下压落，向下运动的过程中螺母被加热，螺母与塑胶板接触后，落料通道内的部件继续给到向下的压力，将螺母压入塑胶板内，落料通道有多个的，同步将螺母压入塑胶板内，螺母被预先大量放置在料仓内，不再需要每次热压过程前人工装入螺母，下料开关通断导入通道，每次分别将一个螺母导向每个落料通道处。

进一步的，落料通道包括筒体、主气缸、升降台板、压入组件、挡销和矫正槽，筒体上端安装到壳体内部上，筒体下端敞开并朝向定位板，筒体侧壁连接导入通道，

筒体内顶部设置主气缸，主气缸输出轴朝下，主气缸输出轴下端连接升降台板，升降台板下表面设置压入组件，筒体内侧壁上设置矫正槽和挡销，矫正槽位于挡销上方，矫正槽位于导入通道与筒体的连接处下方。

导入通道滑落过来的螺母落入矫正槽内，矫正槽将螺母矫正为水平姿态，此时，挡销伸入筒体内挡住螺母防止其下落，之后，主气缸输出轴下降，带动升降台板下降，升降台板下表面安装的压入组件夹持住螺母，挡销撤开，升降台板继续下降，压入组件保持螺母水平姿态而带动其下降，下降过程中，压入组件加热螺母，螺母下降到塑胶板位置处后，压入组件对于螺母的夹持作用撤除，改为下压作用，将已经加热过的螺母压入塑胶板内，完成热压过程。