[发明专利]一种进气格栅的加工模具及制备方法

说明书

本申请公开了一种进气格栅的加工模具及制备方法，涉及汽车加工制造技术领域，包括待注塑的进气格栅具有多种外观造型，每种外观造型对应一个区域，所述加工模具对应于多种外观造型区域的型腔表面均经过相应的外观造型工艺处理；且加工模具对应于每种外观造型区域的型腔内均设置一组独立水路，每组独立水路中流通冷却水的水温适宜于相应的外观造型工艺。本申请公开了一种基于上述加工模具的进气格栅的制备方法，能够低成本、高效率制造多外观造型的进气格栅。

技术领域

本申请涉及汽车加工制造技术领域，具体涉及一种进气格栅的加工模具及制备方法。

背景技术

目前，汽车上的塑料产品，有多种多样的表面外观类型。总体而言，主要分为两大类，一类是需要喷涂电镀的外观处理方式，如表面喷漆，表面电镀等；一类是免涂镀等外观处理，如化学纹理、激光纹理或高光注塑。

具体地，化学纹理是通过化学药水腐蚀的加工方法，在注塑模具型腔表面上，腐蚀出需要的纹路样式，在此利用此模具生产时，熔融塑料流经模具型腔表面，并复制出模具上的纹路，待塑料零件出模冷却定型后，得到标准纹理样板所规定的纹路。激光纹理相对于化学纹理而言，被称之为几何纹理，即通过高能量的激光束聚焦直射模具表面的加工方法，在注塑模具型腔表面上，蚀除部分金属，形成一定样式的纹路，并在模具注塑生产时，熔融塑料流经模具型腔表面，复制出模具上的纹路，待产品出模冷却定型后，得到标准纹理样板规定的纹理，相比较化学纹理而言，激光纹理更具有表面立体效果。高光注塑是塑料产品的一种高亮度高光洁度的表面外观形式，也是一种免喷涂的塑料外观定义的注塑方式，即将模具型腔表面抛光至镜面，熔融塑料在模具中填充成型，并在出模冷却定型后，得到表面高光亮的免喷涂效果。

相比较而言，喷漆处理或电镀处理方式，对环境污染较大、作业环境恶劣、工序繁多，成本高；而高光注塑，则可以在一次注塑成型过程中，得到塑料产品，并达到很好的外观效果。因此，汽车行业中，越来越多的塑料产品，采用了高光注塑或纹理注塑等免喷涂的注塑工艺。

但是，随着汽车行业的发展，当下的很多汽车厂家，为了追求更好看的外观造型效果，希望外观造型更富有特色，更多元多样化。例如，在部分塑料上，同时体现化学纹理、激光纹理和高光注塑共存的多种外观效果。

如图1所示，在一个进气格栅产品造型的过程中，要求一款进气格栅，同时具备三种外观效果：化学细纹理面+高光亮面+激光碳纤维几何纹理面。具体地，图1中大面积外露第一区域a为激光碳纤维纹理面，即表面的纹理类似于碳纤维排布的样式，其纹理深度要求60μm；第二区域b为化学腐蚀的细纹理面区域，其纹理深度25μm；第三区域c要求为高光亮面，表面光亮度为雾状镜面甚至达到光学面要求。

对于上述进气格栅的造型要求，传统的加工方法是将进气格栅拆分成三组零件，即分别拆分为进气格栅本体1、碳纤维膜片3和横向格栅饰条2，进气格栅本体1采用纹理注塑，上部大面积激光纹理区域采用粘贴碳纤维膜片，将碳纤维膜片粘贴在进气格栅第一区域a上；中间三个横向格栅饰条2为三根高光亮注塑的装饰条，先单独进行三根高光亮注塑的横向格栅饰条2的加工，再与进气格栅本体1装配在一起，最终实现三种外观造型在一个进气格栅上实现共存。

传统的加工方法能够基本满足进气格栅的外观要求，但是其缺点也非常明显，零件的加工成本高，进气格栅被拆分成三组零件，分别为进气格栅本体1、三根中间横向格栅饰条2、一张碳纤维膜片3；在分别单独加工完成之后，需要组装粘贴在一起，组装费、工时费及包装运输费等，导致零件成本居高不下；同时，碳纤维膜片3需要裁剪为与进气格栅本体1待粘贴区域的形状一致，碳纤维膜片3的裁剪制备、粘贴过程复杂、难度大，劳动量增加；此外，三根中间横向格栅饰条2至少需要增加一套注塑模具，且模具尺寸与进气格栅本体1模具尺寸不相上下，模具投资成本高；最重要的是，在装配过程中，易造成碳纤维膜片3粘贴不良，碳纤维膜片3翘起、零件之间的擦碰与损伤，导致进气格栅外观质量难以保证。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本申请的目的在于提供一种进气格栅的加工模具及制备方法，低成本、高效率制造多外观造型的进气格栅。