[发明专利]一种降低氧化铝生产用分解槽高度的方法

说明书

一种降低氧化铝生产用分解槽高度的方法，属于氧化铝生产技术领域，包括相互连通的分解料浆、一段分解槽、二段分解槽、缓冲槽，所述一段分解槽串联设置，所述二段分解槽呈若干组并联排列，每组二段分解槽呈一字型排列，各组一字型排列的二段分解槽的首端分解槽共用一个一段分解槽，各组一字型排列的二段分解槽的末端分解槽共用一个缓冲槽。本发明采用大规格的一段分解槽，减少一段分解的数量，进而减少一段分解槽的输送距离。将原来呈一条长直线分布的二段分解槽，按段分成若干组并行的短距离一字型分布，降低二段分解槽整体基础高度，减少基础建设费用，减少了物料输送所需的功耗。

技术领域

本发明属于氧化铝生产技术领域，具体涉及一种降低氧化铝生产用分解槽高度的方法。

背景技术

国内氧化铝行业中采用拜耳法氧化铝生产工艺的种子分解工序通常采用高固含一段分解工艺，而国外业内一般采用低固含二段分解工艺，随着中国铝土矿资源的日渐匮乏，对于进口三水铝石型铝土矿的使用越来越广泛，因此，采用低固含两段分解工艺逐渐为中国氧化铝行业从业者所接受。

通常对于单条生产线会配置相对独立的一段分解槽，但是由于需要进入一段附聚的种子量比较有限，混合精液后其体积仍然比较有限，这就决定了一段分解槽的过料量比较小，所需配套建设的分解槽规格也就比较小，而常压槽罐都有相对合理的长径比，小槽子就难以实现一段分解槽出料自流到二段分解槽，如果实现了自流就需要额外提高设备基础高度，造成配置困难或投资增加。另外采用小槽子就需要设置较多数量的一段分解槽，这样会增加料浆输送高度。二段分解槽一般采取之字型（首尾两侧）、U型（首尾同侧）或一字型（首尾两侧）布置方式，在单线产能规模较大时，采用上述几种常规的布置方式都会造成分解槽的基础逐级升高，最高甚至达到20米以上，这除了增加结构施工费用之外，还增加了料浆输送的功耗。

正如上述分析所知，采用较小规格的一段分解槽以及传统配置方式的二段分解槽，设备基础投资较高，运行功耗也较高。

发明内容

基于上述技术问题，本发明提出一种降低氧化铝生产用分解槽高度的方法，目的是为了在不改变现有工艺流程的条件下，最大限度的降低分解工序的投资和运行成本。

为达上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种降低氧化铝生产用分解槽高度的方法，包括相互连通的分解料浆、一段分解槽、二段分解槽、缓冲槽，所述一段分解槽串联设置，所述二段分解槽呈若干组并联排列，每组二段分解槽呈一字型排列，各组一字型排列的二段分解槽的首端分解槽共用一个一段分解槽，各组一字型排列的二段分解槽的末端分解槽共用一个缓冲槽。

进一步地，一段分解槽的直径为12米、14米、16米或18米。

进一步地，二段分解槽设置为2-3组。

进一步地，二段分解槽每台配置独立的提料筒。

进一步地，每组二段分解槽设有各自独立的过料溜槽或流管。

本发明的优点和有益效果如下：

本发明在满足长径比的情况下采用大规格的一段分解槽，满足一段出料直接溢流到二段分解槽的需要，减少一段分解的数量，降低搅拌费用，进而减少一段分解槽的输送距离。将原来呈一条长直线分布的二段分解槽，按段分成若干组并行的短距离一字型分布，若干组并行分布的二段分解槽共用一个缓冲槽，降低二段分解槽整体基础高度，减少基础建设费用，减少了物料输送所需的功耗，短距离并联的一字型布置可以在每组短一字型的二段分解槽上设置独立的提料管和过料溜槽，减少系统流量波动时发生沉槽的风险。

附图说明

图1是本发明工艺流程图。

图中：1、分解料浆；2、一段分解槽；3、第一组二段分解槽；4、第二组二段分解槽；5、缓冲槽。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不受实施例所限。