[发明专利]显示面板的制备方法及显示面板

说明书

本发明公开了一种显示面板的制备方法及显示面板，所述显示面板的制备方法包括：制备导电浆料，其中导电浆料包括导电剂和液态金属微胶囊；将所述导电浆料转印至玻璃基板侧面上形成金属走线图案；使用激光照射所述金属走线图案以修复所述金属走线的断线处；将所述玻璃基板与驱动电路板进行绑定。相较于现有的显示面板的制备方法及显示面板，当玻璃基板侧面的金属走线发生断线后，本发明通过将导电浆料转印至所述玻璃基板侧面上形成金属走线图案，所述金属走线图案受到激光照射释放液态金属导通断裂的两截所述金属走线以修复断线的金属走线，有利于减少修复超窄边框显示面板的工序、降低修复成本和提高修复质量。

技术领域

本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种显示面板的制备方法及显示面板。

背景技术

随着消费者对电视或手机屏幕的体验感需求增加，超窄边框或无边框显示的产品受到市场的亲睐。对于大尺寸液晶显示屏(Liquid Crystal Display，LCD)和有机电致发光二极管(Organic Light-Emitting Diode，OLED)面板而言，扩大显示区的屏占比是未来发展的重要趋势。而对于迷你发光二极管(miniLED)或微型发光二极管(microLED)的拼接显示而言，减小屏幕面的非显示区域才有助于做到无缝玻璃拼接。一般而言，显示面板可以分为显示区和非显示区。要扩大显示区而减小非显示区的关键问题在于减小外引脚接合区金属走线(Outer Lead Bonding，OLB)等外围电路面积。这就需要将部分金属走线印刷在玻璃侧面。

这种侧面印刷技术需要将导电浆料(如：银浆，铜浆或铝浆及其混合物等)作为金属走线材料，通过移印或转移工艺将其印刷在不到1mm玻璃侧面。相比于传统的平面丝网印刷而言，侧面印刷技术难度很大。在实际的制程工艺中，最容易出现的问题之一是断线问题。其中比较重要的原因是由于硅胶头在转角时对玻璃基板的受力发生变化，导致印刷的电子浆料厚薄不均匀，因此容易出现断线。

综上所述，现有技术中存在超窄边框显示面板在玻璃基板侧面进行印刷时电子浆料的厚薄不均匀，所述电子浆料形成的金属走线容易断裂的技术问题。

发明内容

本发明实施例提供一种显示面板的制备方法及显示面板，用于解决现有技术中存在由于在玻璃基板侧面进行印刷时电子浆料的厚薄不均匀，所述电子浆料形成的金属走线容易断裂的技术问题。

为解决上述问题，第一方面，本发明提供一种显示面板的制备方法，包括以下步骤：

制备导电浆料，其中导电浆料包括导电剂和液态金属微胶囊；

将所述导电浆料转印至玻璃基板侧面上形成金属走线图案；

使用激光照射所述金属走线图案以修复所述金属走线的断线处；

将所述玻璃基板与驱动电路板进行绑定。

在本发明的一些实施例中，所述液态金属微胶囊中包括：液态金属、表面活性剂、树脂材料、乳化剂和固化剂。

在本发明的一些实施例中，在制备所述导电浆料的步骤中包括制备所述液态金属微胶囊：将所述液态金属、所述表面活性剂和所述树脂材料混合搅拌形成芯材溶液，将所述芯材溶液与所述乳化剂混合，加入所述固化剂形成所述液态金属微胶囊。

在本发明的一些实施例中，所述液态金属为镓铟合金，所述树脂材料为丙烯酸树脂或者环氧树脂。

在本发明的一些实施例中，在制备所述导电浆料的步骤中包括：将所述导电剂与有机载体、溶剂、粘接剂混合形成导电混合溶液，在所述导电混合溶液中加入所述液态金属微胶囊。

在本发明的一些实施例中，在所述导电浆料中，所述导电剂的质量份数为50～80份、所述液态金属微胶囊的质量份数为1～10份、所述有机载体的质量份数为5～20份、所述溶剂的质量份数为15～35份、所述粘结剂的质量份数为1～5份。