[发明专利]一种装甲履带板制坯工装、终锻模具及锻造方法

说明书

本发明公开了一种装甲履带板制坯工装、终锻模具及锻造方法，用于装甲履带板热成型制坯，终锻成型，本发明涉及热成型类加工技术领域，本发明在锻造的过程中，利用制坯工装制坯，再用终锻模具精准定型，先后通过下料→加热→预锻→加热→终锻→切边→抛丸加工工艺，锻造出装甲履带板，本发明的制坯工装、终锻模具结构简单、寿命高、成本极低、操作方便、极易维护等一列优点；锻造方法具有成形效率高、质量好等一系列优点，值得推广使用。

技术领域

一种装甲履带板制坯工装、终锻模具及锻造方法，用于装甲履带板热成型制坯，终锻成型，本发明涉及热成型类加工技术领域。

背景技术

履带板是坦克行走系统的主要部件之一，其功能是保障车辆在无路地面的通过性，降低车辆的行使阻力，它支撑负重轮并为其提供一条连续滚动的轨道，通过和地面的相互作用，将地面的牵引力、附着力和地面制动力给车体，保证车辆的正常运动。其工作环件恶劣，要求其具有较高的强度，耐磨性、和良好的韧性。工艺难点在于履带板底部肋板宽70mm，厚5mm，宽而薄。加强筋、着地筋高14mm，厚6mm。整个履带板除销耳长度方向、铰接槽处机加外其余部位全为非加工面，尺寸精度要求公差为0.5mm、错模不大于1mm。在传统履带板成型过程中，制坯效率低，工序复杂，锻打时金属受模具激冷作用冷却速度快，变形抗力增大，金属流动困难，经常造成履带板肋板部位超厚、着地筋、销耳部位充不满、肋板与销耳连接内侧折叠等缺陷。模具的磨损快，寿命低。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种装甲履带板制坯工装、终锻模具及锻造方法,利用制坯工装先制得容易进行终锻的坯料，再通过终锻模具精确成型，解决履带板超厚、着地筋、销耳部位充不满、肋板与销耳连接内侧折叠等缺陷，提高锻造质量和效率。

本发明采用的技术方案如下：一种装甲履带板制坯工装，由压板和把手组成，所述压板的后端面与把手连接，压板工作面与履带板中间肋板、加强筋、凸台部位外形相近，用于装甲履带板中间肋板部位、加强筋及凸台预成型，预锻分料后得到坯料中间形状接近履带板中间部位外形，终锻时该部位金属变形小，不产生长距离流动，大幅降低变形抗力，提高终锻模具使用寿命，解决了肋板与销耳连接内侧折叠、肋板处加强筋充不满、肋板尺寸超厚等缺陷，该制坯工装结构简单，制坯时不需要专用模锻设备、成本极低，操作方便，极易维护，极大简化了锻造制坯工序。

所述压板的长、宽比履带板肋板尺寸小1-5mm，压板工作面长度方向中间设有凸台压面，两边设有凹槽，形状、体积与履带板中间的凸台、加强筋一致；终锻时凸台、加强筋部位金属不会长距离流动；所述压板的凸台、凹槽的斜度小于履带板的凸台、肋板，高度高于履带板1-5mm，终锻时是以镦粗方式充满型腔，所述压板工作面转角处圆弧半径较终锻型腔对应处大。

一种装甲履带板终锻模具，由上模，下模组成，上模位于下模正上方，装配时，所述上模、下模左侧装配面与模座配合，键槽与模座用键定位，右侧装配面与紧固楔子配合，有利于模具前、后定位，防止模具在生产过程中前、后移动导致被加工件产生错移；以上模、下模用起模孔吊装；所述上模、下模包括截面状态与履带板形状相适配的型腔及根据履带板特殊形状设计的飞边槽桥部、阻力沟，锻打时促使被加工件金属充分向型腔流动，保证加强筋、着地筋高、销耳部位充分成型；所述上模、下模的型腔左、右销耳外侧设有容料槽，锻打时铰接槽部位金属一部分流向销耳，多余金属流向容料槽，保证锻打过程中上模、下模能够合模，防止被加工件厚度方向出现超差；前、后销耳外侧设有钳口，锻件重心与锻模中心相重合，锻锤打击力与锻件反作用力在同一垂线上，不产生错移力，上下模不发生明显错移。

所述容料槽设有拔模斜度，防止锻件的飞边卡在容料槽，难于脱模。

所述上模、下模采用曲面分模，分模面设置在履带板最大轮廓处，成型困难面设置在上模，减少了模具型腔落差，模膛深度减小，同时便于清理氧化皮和残留石墨乳，提高模具寿命。

所述飞边槽桥部宽度比常规设计适当增加3mm，增加金属流动阻力，在主要变形成型困难销耳变形区域设有阻力沟，保证被加工件金属充分向型腔流动，保证加强筋、着地筋高、销耳部位充分成型。