[发明专利]一种防止弹性环变形的加工方法

权利要求书

1.一种防止弹性环变形的加工方法，其特征在于：所述该加工方法按如下步骤进行：

步骤一：将零件装夹并固定后，车一圆环，圆环的内外圆单面各留8mm余量，两端面不车；

步骤二：去应力回火；

步骤三：车削零件各端面；

3.1、将零件装夹在机床的三爪夹盘上并固定；

3.2、车零件的A1、B1、C1、D1、E1、F1、G1、H1各面；

3.3、将步骤3.2加工后的零件装入包装箱转入下序；

步骤四：磨削零件的A2、B2面；两端面均匀去除余量，每面去除0.3mm余量，保证最终将零件放在三级平板上，分别检测A2、B2两平面与平板间隙，A2、B2两平面均小于0.1mm，保证两端面的平行度0.02；

4.1将零件A2面朝上平放在工作台上，检测B2平面与工作台间隙，保证间隙小于等于0.1mm，否则在间隙处塞上垫片来保证间隙要求；

4.2、磨零件A2平面，去除量0.2mm；

4.3、将零件翻身平放在工作台上，检测A2面与工作台间隙，保证间隙小于0.1mm；

4.4、磨零件B2平面，去除量0.2mm；

4.5、将零件翻身平放在工作台上，检测B2面与工作台间隙，保证间隙小于0.1mm；

4.6、磨零件A2平面，去除量0.1mm；

4.7、将零件翻身平放在工作台上，检测A2面与工作台间隙，保证间隙小于0.1mm；

4.8、磨零件B2平面，去除量0.1mm；

4.10、将零件放入包装箱转入下序；

步骤五：在零件上划六个凸台线，十字中心线和0°线；

5.1、将零件装夹在机床的回转工作台上紧固；

5.2、铣出六个凸台(1)，保证六个凹面(2)在一个平面内，且六个凹面(2)分别留量；

5.3、将零件放在3级平板上，分别检测A2、B2两平面与平板间隙，均小于0.1mm；

5.5、将零件放入包装箱转入下序；

步骤六：在零件上划六个凸台线，十字中心线和0°线；磨六个凹面(2)；最终去量0.1mm；

6.1、将零件B3平面向下放到工作台上，检测B3平面与工作台间隙，保证间隙小于等于0.1mm，否则在间隙处塞垫片来保证间隙要求；

6.2、按照下面要求反复磨削凹面(2)：

6.3、将零件放在3级平板上，分别检测A3、B3两平面与平板间隙，均小于0.1mm；

6.4、磨削深度(mm)≤0.01；

6.5、将零件放入包装箱转入下序；

步骤七：将零件放入热稳定防变形工装内，对零件进行热处理；

步骤八：拆下热稳定防变形工装研磨步骤6中的A3面；将零件放在三级平板上，分别检测A3、B3两平面与平板间隙，均小于0.1mm；否则重新热处理定型；将零件放入包装箱转入下序；

步骤九：严格控制切削深度，小量上刀，多次翻身磨削步骤6中的A3、B3面；

9.1、将步骤6中的A3面向下放在放在工作台上，在凹面(2)垫等高垫铁，使之大面积接触工作台，检测零件与垫铁的间隙，保证间隙小于等于0.02mm，否则在间隙处塞垫片来保证间隙要求，如垫铁精度不合格，磨床修磨；

9.2、磨削步骤6中的B3面，去除余量0.1mm；

9.3、将零件翻身平放在工作台上，检测B3面与工作台间隙，保证间隙小于等于0.1mm

9.4、磨削步骤6中的A3面，去除余量0.05mm；

9.5、将零件翻身平放在工作台上，在凹面(2)垫等高垫铁，检测零件与垫铁的间隙，保证间隙小于等于0.02mm，否则在间隙处塞垫片来保证间隙要求，保证间隙小于等于0.02mm；

9.6、磨削步骤6中的B3面，去除余量0.08mm；

9.7、将零件翻身平放在工作台上，检测B3面与工作台间隙，保证间隙小于等于0.05mm；

9.8、磨削步骤6中的A3面，去除余量0.03mm；

9.9、将零件翻身平放在工作台上，在凹面(2)垫等高垫铁，检测零件与垫铁的间隙，保证间隙小于等于0.02mm，否则在间隙处塞垫片来保证间隙要求，保证间隙小于等于0.02mm；

9.10、磨削步骤6中的B3面，去除余量0.02mm；

9.11、将零件翻身平放在工作台上，检测B3面与工作台间隙，保证间隙小于等于0.05mm；

9.12、磨削步骤6中的A3面，去除余量0.02mm；

9.13、将零件放在3级平板上，分别检测A3、B3两平面与平板间隙，均小于0.05mm；

9.14、磨削深度(mm)≤0.01；

9.15、将零件放入包装箱转入下序；

步骤十、小量上刀，严格控制切削深度，磨削六个凹面(2)；用千分尺测量六个凹面(2)厚度，保证六个凹面(2)在一个平面内；

10.1、将步骤6中B3平面向下放到工作台上，检测B3平面与工作台间隙，保证间隙小于等于0.02mm，否则在间隙处塞垫片来保证间隙要求

10.2、磨削凹平面：注意：六个凹面(2)保持在一个平面内；

10.3、将零件放在3级平板上，分别检测A3、B3两平面与平板间隙，均小于0.05mm；

10.4、磨削深度(mm)≤0.01；

10.5、将零件放入包装箱转入下序；

步骤十一、镀锡保护；

步骤十二、将渗氮表面(产品图中C,E两面)锡层去除；去除锡层后再次将零件放在3级平板上，分别检测C、E两平面与平板间隙，均小于0.05mm；

步骤十三、将工件装入氮化防变形工装，进行渗氮，检验；

步骤十四、拆下氮化防变形工装，研磨C、E两平面后将零件放在3级平板上，分别检测C、E两平面与平板间隙，均小于0.1mm，

步骤十五、线切割割准内孔凸台；然后研磨C面(氮化)尽量光洁；保证其平面与3级平板的接触面积不小于平面面积的80％；最后将零件放在3级平板上，分别检测氮化两平面与平板间隙，均小于0.1mm；将零件放入包装箱转入下序；

步骤十六、小量上刀，严格控制切削深度，继续多次翻身磨削C、E面，此步骤磨削深度≤0.005mm；

16.1、将零件被研磨的端面(C面)平放在工作台上，在凹面(2)垫等高垫铁，使之大面积接触工作台，检测零件与垫铁的间隙，保证间隙小于等于0.02mm，否则在间隙处塞垫片来保证间隙要求，保证间隙要求；

16.2、研磨E面，去除0.02mm余量；

16.3、将零件翻身平放在工作台上，检测E面与工作台间隙，保证间隙小于等于0.02mm；

16.4、研磨C面，去除0.02mm余量；

16.5、将零件翻身平放在工作台上，在凹面(2)垫等高垫铁，使之大面积接触工作台，检测零件与垫铁的间隙，保证间隙小于等于0.02mm，否则在间隙处塞垫片来保证间隙要求，保证间隙要求；

16.6、研磨E面，去除0.02mm余量；

16.7、将零件翻身平放在工作台上，检测E面与工作台间隙，保证间隙小于等于0.02mm；

16.8、研磨C面，去除0.02mm余量；

16.9、将零件放在3级平板上，分别检测C、E两平面与平板间隙，均小于0.02mm；

16.10、将零件放入包装箱转入下序；

步骤十七、小量上刀，严格控制切削深度，磨削六个凹面(2)；用千分尺测量六个凹面(2)厚度，保证六个凹面(2)在一个平面内；

17.1、将E面向下放到工作台上，保证零件与工作台无间隙；

17.2、磨削凹平面：注意：六个凹面(2)保持在一个平面内；

17.3、将零件放在3级平板上，分别检测C、E两平面与平板间隙，均小于0.02mm；

17.4、磨削深度(mm)≤0.005；

17.5、将零件放入包装箱转入下序；

步骤十八、小量上刀，严格控制切削深度，继续多次翻身磨削C、E面，此工步磨削深度≤0.005mm

18.1、将零件C面平放在工作台上，在凹面(2)垫等高垫铁，使之大面积接触工作台，检测零件与垫铁的间隙，保证间隙小于等于0.02mm，否则在间隙处塞垫片来保证间隙要求；

18.2、研磨E面，去除0.02mm余量；

18.3、将零件翻身平放在工作台上，检测E面与工作台间隙，保证间隙小于等于0.02mm；

18.4、研磨C面，去除0.02mm余量；

18.5、将零件翻身平放在工作台上，在凹面垫等高垫铁，使之大面积接触工作台，检测零件与垫铁的间隙，保证间隙小于等于0.02mm，否则在间隙处塞垫片来保证间隙要求；

18.6、研磨E面，去除0.02mm余量；

18.7、将零件翻身平放在工作台上，检测E面与工作台间隙，保证间隙小于等于0.02mm；

18.8、研磨C面，去除0.02mm余量；

18.9、将零件翻身平放在工作台上，在凹面垫等高垫铁，使之大面积接触工作台，检测零件与垫铁的间隙，保证间隙小于等于0.02mm，否则在间隙处塞垫片来保证间隙要求；

18.10、研磨E面，去除0.02mm余量；

18.11、将零件翻身平放在工作台上，检测E面与工作台间隙，保证间隙小于等于0.02mm；

18.12、研磨C面，去除0.02mm余量；

18.13、将零件放在3级平板上，分别检测C、E两平面与平板间隙，均小于0.02mm；保证两平面的平行度小于0.02mm

18.14、将零件放入包装箱转入下序；

步骤十九、小量上刀，严格控制切削深度，最后磨削六个凹面(2)；用千分尺测量六个凹面(2)厚度，保证六个凹面(2)在一个平面内；

19.1、将步骤E面向下放到工作台上，保证零件与工作台无间隙；

19.2、磨削凹面(2)；

19.3、将零件放在3级平板上，分别检测C、E两平面与平板间隙，均小于0.02mm；

19.4、磨削深度(mm)≤0.005；

19.5、将零件放入包装箱转下序；

步骤二十、撑起内孔，车外圆，外圆留0.2mm磨量；

步骤二十一、利用心轴撑起内孔，磨准外圆；

步骤二十二、探伤检测后将零件放入包装箱待装配。